ESAB Retrofit I/O Interface Robot S3 A350 - Aristo® For ABB User manual

ES

AH 0736

Valid for serial no. 461-xxx-xxxx0461 125 001 ES 20120521

Aristo

Retrofit I/O

Interface Robot S3 A350

Instrucciones de uso

- 2 -

- 3 -

TOCc

Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.

1 SEGURIDAD 4.......................................................

2 INTRODUCCIÓN 6...................................................

2.1 Equipamiento 6.............................................................

3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 6.....................................

4 INSTALACIÓN 6.....................................................

4.1 Ubicación 7................................................................

4.2 Instrucciones de conexión 7..................................................

5 FUNCIONAMIENTO 8................................................

5.1 Conexiones y dispositivos de control 8.........................................

5.2 Descripción del funcionamiento 8..............................................

6 MANTENIMIENTO 9..................................................

6.1 Revisión y limpieza 9........................................................

6.2 Localización de fallos 10......................................................

7 PEDIDOS DE REPUESTOS 10..........................................

FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS 11...............................

ESQUEMA 14...........................................................

REFERENCIA DE PEDIDO 16.............................................

LISTA DE REPUESTOS 18................................................

ACCESORIOS 22........................................................

- 4 -

br04d1c

1 SEGURIDAD

El usuario de un equipo ESAB es el máximo responsable de las medidas de seguridad para el

personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. Dichas medidas de seguridad deben

ser conformes con la legislación aplicable a este tipo de equipos. El contenido de esta reco

mendación puede considerarse como un complemento de las reglas normales vigentes en el

lugar de trabajo.

Todas las operaciones deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones dadas, por

personal que conozca bien el funcionamiento del equipo. Su utilización incorrecta puede pro

vocar situaciones peligrosas que podrían causar lesiones al operario o daños en el equipo.

1. El personal que trabaje con el equipo debe conocer:

S su funcionamiento

S la ubicación de las paradas de emergencia

S su función

S las normas de seguridad relevantes

S la técnica de soldadura o corte

2. El operador debe asegurarse de que:

S no haya personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo antes de ponerlo en

marcha.

S todo el personal lleve las prendas de protección adecuadas antes de encender el arco.

3. El lugar de trabajo:

S debe ser adecuado para la aplicación

S no debe tener corrientes de aire

4. Equipo de protección personal

S Es necesario utilizar siempre el equipo de protección personal recomendado (gafas

protectoras, prendas ignífugas, guantes).

S No utilice elementos que puedan engancharse o provocar quemaduras, como bufan

das, pulseras, anillos, etc.

5. Otras

S Compruebe que el cable de retorno esté correctamente conectado.

S Todas las tareas que deban efectuarse en equipos con alta tensión deberán encar

garse a personal debidamente cualificado.

S Debe disponerse de equipo de extinción de incendios en un lugar fácilmente accesible

y bien indicado.

S La lubricación y el mantenimiento del equipo no deben efectuarse durante el funciona

miento.

¡PRECAUCIÓN!

Los equipos de tipo Class A no están previstos para su uso en lugares

residenciales en los que la energía eléctrica proceda de la red pública

de baja tensión. En tales lugares puede resultar difícil garantizar la

compatibilidad electromagnética de los equipos Class A, debido a las

perturbaciones tanto conducidas como radiadas.

¡PRECAUCIÓN!

Antes de instalar y utilizar el equipo, lea

atentamente el manual de instrucciones.

ES

- 5 -

br04d1c

¡PRECAUCIÓN!

Este producto debe ser utilizado solamente para soldadura de arco¡

ADVERTENCIA

Las actividades de soldadura y corte pueden ser peligrosas. Tenga cuidado y respete las nor

mas de seguridad de su empresa, que deben basarse en las del fabricante.

DESCARGAS ELÉCTRICAS - Pueden causar la muerte

S Instale y conecte a tierra el equipo según las normas vigentes.

S No toque con las manos desnudas ni con prendas de protección mojadas los electrodos ni las

piezas con corriente.

S Aíslese de la tierra y de la pieza de trabajo.

S Asegúrese de que su postura de trabajo sea segura.

HUMOS Y GASES - Pueden ser nocivos para la salud.

S Mantenga el rostro apartado de los humos.

S Utilice un sistema de ventilación o de extracción encima del arco (o ambos) para eliminar los

humos y gases de la zona de trabajo.

HAZ DEL ARCO - Puede provocar lesiones oculares y quemaduras

S Utilice un casco con elemento filtrante y prendas de protección adecuadas para protegerse los

ojos y el cuerpo.

S Utilice pantallas o cortinas de protección adecuadas para proteger al resto del personal.

PELIGRO DE INCENDIO

S Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese de que no haya materiales inflamables cerca

de la zona de trabajo.

RUIDO - El exceso de ruido puede provocar lesiones de oído.

S Utilice protectores auriculares.

S Advierta de los posibles riesgos a las personas que se encuentren cerca de la zona de trabajo.

EN CASO DE AVERÍA - Acuda a un especialista.

Antes de instalar y utilizar el equipo, lea atentamente el manual de instrucciones.

¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS.!

ESAB puede proporcionarle todos los accesorios e instrumentos de

protección necesarios.

¡Elimine los aparatos electrónicos en una instalación de reciclado!

De conformidad con la Directiva europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos

eléctricos y electrónicos y su aplicación con arreglo a la normativa nacional, los aparatos

eléctricos o electrónicos que han llegado al final de su vida útil se deben eliminar en una

instalación de reciclado.

Como responsable del equipo, le corresponde informarse sobre los puntos de recogida

autorizados.

Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.

ES

- 6 -

br04d1c

2 INTRODUCCIÓN

La Aristot Retrofit I/O, compatible con todas las fuentes de corriente controladas

por bus CAN –como AristoMig 400/500 con Aristot U8 I/O– comprueba y convierte

las señales de bus CAN que envía la fuente de corriente al robot de soldadura.

La Aristot Retrofit I/O convierte las señales analógicas y digitales en señales de

bus de campo (CAN) y viceversa, de señales de bus de campo en señales digitales

y analógicas.

2.1 Equipamiento

La Aristot Retrofit I/O se suministra con manual de instrucciones.

3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Aristot Retrofit I/O - Interface S3 A350

Tensión de red 42 V 50 - 60 Hz

Tensión de red 2 (del robot) 24 V CC

Fusible 1 A

Fuente de corriente externa del robot +/− 15 V al robot

Conexión al robot Conector hembra de 48 conductores

Temperatura de funcionamiento -10 a +40

o

C

Peso 6,1 kg

Dimensiones externas (L x An x Al) 365 x 351 x 110 mm

Clase de protección IP23

Grado de estanqueidad

El código IP indica el grado de estanqueidad, es decir, el nivel de protección contra la penetración

de objetos sólidos y agua. Los aparatos marcados IP 23 están destinados para uso en interiores y

al aire libre.

4 INSTALACIÓN

La instalación deberá hacerla un profesional autorizado.

¡PRECAUCIÓN!

Este producto ha sido diseñado para usos industriales. Si se emplea en el hogar, puede

provocar interferencias de radio. Es responsabilidad del usuario adoptar las precauciones

oportunas.

¡ADVERTENCIA!

Cuando lleve a cabo trabajos de soldadura en entornos de alto riesgo eléctrico,

sólo deberán utilizarse unidades de alimentación adecuadas para dicho entorno.

Dichas unidades de alimentación pueden identificarse porque en ellas figura el

símbolo .

ES

- 7 -

br04d1c

4.1 Ubicación

La Aristot Retrofit I/O se instala encima de la fuente de corriente. Quite la

alfombrilla de goma (C) de la fuente de corriente e introduzca la brida de la caja de

interfaz (A) en los perfiles laterales (B) de la fuente de corriente, como se muestra

en la figura.

¡IMPORTANTE! Inserte los 3 tornillos de la parte delantera de la caja de interfaz,

apretándolos lo suficiente para que se establezca contacto eléctrico. Asegúrese de

que haya contacto eléctrico.

4.2 Instrucciones de conexión

AH 0738

Encontrará una descripción completa de la fuente de corriente / unidad de alimentación de hilo en el

manual de instrucciones correspondiente.

ES

- 8 -

br04d1c

5 FUNCIONAMIENTO

En la página 4 hay instrucciones de seguridad generales para el manejo de

este equipo. Léalas antes de usarlo.

5.1 Conexiones y dispositivos de control

1 Parada, pulsador AMARILLO 6 Fusible / 1 A, 24 VCC del robot

2 Inhibición del movimiento semicircular del

electrodo, botón AMARILLO

7 Conector de 8 patillas para conexión de

equipamiento adicional (lubricación /

limpieza)

3 Inhibición de proceso, botón AMARILLO 8 Conexión para el cable de la fuente de

corriente (12 patillas, bus CAN)

4 Piloto (BLANCO), alimentación del robot 9 Conexión (negativa) para detección de la

tensión de arco (toma macho de 1 patilla)

5 Conexión para señales de/a la pistola de

soldadura del robot (conector hembra de 48

conductores)

5.2 Descripción del funcionamiento

La Aristot Retrofit I/O se conecta al robot y a la fuente de corriente.

Cuando la caja de interfaz se conecta a una AristoMig 400 o AristoMig 500 con

Aristot U8 I/O, el número de serie ha de ser 0456 290 991 o superior.

La placa de características está en la

parte posterior de la caja de interfaz.

ES

- 9 -

br04d1c

AH 0736

Pulsador A - Parada

Este pulsador detiene el robot y el proceso de soldadura.

Botón B – Ejecuta el programa del robot sin movimiento semicircular del

electrodo

Cuando se pulsa este botón (luce en amarillo), impide cualquier movimiento

semicircular del electrodo durante el programa de soldadura del robot. El programa

del robot se puede ejecutar con o sin movimiento semicircular del electrodo.

Botón C – Ejecuta el programa del robot sin proceso de soldadura

Cuando se pulsa este botón (luce en amarillo), se bloquea el proceso de soldadura.

De este modo se puede ejecutar el programa del robot y comprobar el patrón de

movimiento, sin soldar.

6 MANTENIMIENTO

Para garantizar la seguridad y fiabilidad del equipo es muy importante efectuar un

mantenimiento periódico.

¡PRECAUCIÓN!

Todas las obligaciones del proveedor derivadas de la garantía del producto dejarán de

ser aplicables si el cliente manipula el producto por su propia cuenta y riesgo durante

el periodo de vigencia de la garantía con el fin de reparar cualquier tipo de fallo o

avería.

6.1 Revisión y limpieza

Compruebe periódicamente que la caja de interfaz hace contacto eléctrico con la

fuente de corriente, así como que las conexiones están bien efectuadas y no

presentan fallos.

ES

- 10 -

br04d1c

6.2 Localización de fallos

S ¿Se ha apagado el piloto (blanco) de la parte delantera de la caja? Compruebe

si el fusible está en buen estado.

S Asegúrese de que los cables están bien enchufados en los conectores

correspondientes.

Encontrará una descripción completa de la fuente de corriente, la unidad de alimentación de hilo y el

panel de control en el manual de instrucciones correspondiente.

7 PEDIDOS DE REPUESTOS

El Aristo

R

Retrofit I/O se han construido y ensayado según el estándar internacional y

europeo 60974- 1 y 60974- 10. Después de haber realizado una operación de servicio

o reparación, la empresa o persona de servicio que la haya realizado deberá cerciorar

se de que el equipo siga cumpliendo la norma antedicha.

Si desea realizar un pedido de piezas de repuesto, acuda al distribuidor de ESAB

más cercano (consulte la última página de este documento).

NOTA: 8. La DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN DE LAS SEÑALES DE ENTRADA/

SALIDA sólo está disponible en inglés y su finalidad básica es facilitar el trabajo del

integrador y la instalación de la caja de interfaz de la página 11.

ES

- 11 -

br04func

FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS

The Retrofit I/O is the interface between the welding robot and the welding

equipment. The Retrofit I/O converts the robot's I/O signals to field bus signals to the

welding equipment. The Retrofit I/O also converts the field bus signals from the

welding equipment to I/O signals to the welding robot.

Configuration of the I/O--version (U8 I/O)

With the service function 38 in the U8 I/O unit you can activate or deactivate the

different blocks of I/O's.

For more information, please read the Service manual for U8.

Input data I/O signal from control equipment (robot) to the welding

equipment

Welding start

The signal starts the welding process but before the welding process starts the quick

stop and stop signals are checked to ensure that they are not active.

Stop

The signal shuts off the robot and the welding process.

Quick stop

The signal stops the equipment if it is active in the welding process, it carries out a

normal stop without crater filling. The function is used when a quick stop is required

but it gives a normal burnback time to prevent the wire sticking in the weld pool. The

signal also blocks the start command.

Wire inching

Used when one wants to feed wire without welding voltage.

The signal starts the wire feed without the welding voltage being activated. The wire

feed unit feeds wire at the set speed. If the signal is active during the welding

process, the command is ignored.

If both welding and wire inching are activated at the same time the equipment will

ignore the wire inching command and start the welding process.

Gas flushing

Gas flushing is used when measuring the gas flow or to flush any air or moisture

from the gas hoses before welding starts. Gas flushing is carried out without voltage

or wire feed occurring.

Welding start always activates the gas valve even if the manual gas command is

given. In the same way the gas valve for gas post flow is always closed if it is not

closed already.

Gas flushing operates parallel to the functions gas pre-flow and gas post-flow. To

control the welding gas from the robot, set the gas pre-flow to minimum and the gas

post-flow to maximum, and then control the welding gas using the gas flushing

functions.

- 12 -

br04func

Spatter cleaning

The signal controls the valve for air cleaning welding spatter.

Touch Sense Response

This command is used by the robot to sense where the wire is.

When the function is active, the power source will give out current limited idle voltage

to see if the wire is in contact with the workpiece. On contact, the output signal

"Touch Sense Response" is activated.

Active analog

The signal is used to switch between the analog and digital remote modes.

Analogue active allows analog control of the welding parameters, voltage, arc

voltage and the wire feed speed.

NOTE! On Retrofit I/O the function is always activated.

If the welding method SuperPulse is to be used, the "analog active" signal must be

deactivated.

When the analogue method is activated the power source will not use the preset

values for wire feed speed and voltage when new welding data is selected. When

"analog active" is activated the robot controls arc voltage and wire feed speed using

analog signals.

With the analog active signal deactivated, welding data is exchanged with preset

welding data such as voltage, wire feed speed to fixed set welding parameters. The

pre-programmed welding data (schedules) is requested from the U8 I/O welding data

memory.

Welding data

With the signals memory 1, 2, 4, 8, one accesses saved welding data (schedules) in

U8 I/O.

The binary coded combinations of these signals can be used to recall the memories

1--15 in the Aristo U8 I/O memory bank.

A complete set of welding data includes all settings that can be made in U8 I/O, see

the instruction manual for U8.

Voltage reference

This signal is used by the robot for analog control of the welding voltage if analog

active is selected. It stretches from 0--10V and corresponds to welding voltage

socket as follows.

0V reference gives a deviation on the selected arc voltage of -10V

10V reference gives a deviation on the selected arc voltage of +10V

If the machine is in non-synergy mode, the equipment will use the appreciated value.

0V reference gives arc voltage 8V

10V reference gives arc voltage 60V

- 13 -

br04func

Wire feed speed reference signal

The signal is used by the robot to make analog adjustments to the wire feed speed.

The internal solution is 0.1 m/min.

Input voltage

0 V: Mini. value for wire feed (normally 0.8 m/min) (RoboFeed)

10 V: Max. value for wire feed (normally 25 m /min)

Output I/O signal from welding equipment to control equipment

Arc Acknowledge

The signal is activated after established welding start if the voltage and current

strength lie within weldable limits. The signal disappears if welding cannot be

established.

The criterion for establishing a welding arc is that the process control has passed the

start- procedure, which means that there it not sufficient with only a short circuit to

meet the criteria. Normal delay from the first contact, which is acknowledged by the

welding arc (wire feed time for this that the first contact is established ) is in the

interval 2 to 20 ms. If there is a poor start to the welding arc the "Arc acknowledge" is

further delayed.

Touch Sense Response

This signal indicates contact in the welding circuit, i.e. that the wire is in contact with

the workpiece. To obtain "touch sense response" the "touch sense" input signal must

be activated.

Collision robot (AntiCollisionDetect)

The signal comes via the internal CAN bus from the feeding mechanism

(RoboFeed). The signal indicates that the robot's breaker has activated. The

interface activates a relay which breaks two safety loops from the robot, at which the

robot orders a quick stop of both robot and the welding equipment.

The output is high when the welding gun breaker is tripped (the signal is sent to the

robot).

Machine faults

The signal is low when an error has been detected in the welding equipment.

Esquema

Extern Negative Arcvoltage

0V

CAN HIGH

CAN LOW

141040

142020

C1

162

5

R2

273303031

1

ST1

144404041

019

XS02

D

XS01

24VR

114211

E

0VR

222

A C B

W1 47x

Lubrication Finish

224

Lubrication Cleaning

223

Lubrication

221

2B Em.stop

245455051

2A Em.stop

246606061

3

1B Em.stop

247707071

1A Em.stop

248808081

5

021

X1

HL1

121

Inhibit Process

294909902

13

SW2

132

034

X1

HL2

Inhibit Weaving

2106101003

13

SW3

033

711113

X1

HL3

Safety Switch

024

612

123

Safety Switch

023

3

R1

Safety Switch

026

Safety Switch

025

5

A

XP01

A

X4

1 2 3 4

5 6 7 8 9 1011

B K L E F

C G

4

X5

3 5 6 7 8 9 10 11 12

4 3 1

XP03

F m G X y

Y

Z E D k j b a

Interface Box

032

- 14 -

br04 diag

19Vac

42VAC

Com 0V

Wire 0-10V

19Vac

Voltage 0-10V

19VAC

24VR

0VR

24VR

0VR

Collision Detect

Machine Error=0V

Tourch Sense R.

Arc Acknowledge

Memory 8

Memory 4

Memory 2

Memory 1

Wire Feeder

Reserve

Tourche Sense

Reserv

Analog Active

Quick Stop

Air Purque

Reverse Wire

Inching

Gas Purge

Weld On

0V

CAN LOW

CAN HIGH

Robot ABB S3

Safety

Switch

025

Em.Stop From Robot

022

A1

R2

AP3

TC1

A1

R1

414

154

060

-15V Supply to Robot

2121215

700

070

+15V Supply To Robot

2131315

080

AP1

KL3062

0 V Supply to Robot

101603

090

Wire Feed Reference

102505

110

Voltage reference

103401

100

KL2134

240

314

815

Weld eq.ready-SurmAlarm to Robot Inp.6

104304

Sensor input 2Surf.stepdetect Inp.238

105205

Current Sensor Inp.7

1061001

KL1408_2

(Memory8) Outp.6

0011808

(Memory4) Outp.5

0021704

(Memory2) Outp.18

0031607

(Memory1) Outp.17

0041503

Searce SensorActive Outp.19

0081101

KL1408_1

Run Outp.11

111

3

R2

011807

Spatter Cleaning O.10

012703

Manual Wire FeederOutp.8

014502

Gas On/Off Outp.9

015405

P.Source On/Off Outp7

016301

BK5151

100

0V Supply From Robot

017200

24V Supply From Robot

218

A1

FU1

1A

018124240

Shield

1200

1124

12 1314 15

a

n h g i f e A T B J H V U W X N L

M

K c d aa

1234

5

J5

18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8

7

6 5 4 3 2 1

J6

2

1

J1

1 2 3 4 5 6

J2

1

2 3 4

5

6 7

8

9 10 11 12 13 14

15

16 17 18 1

J3

2

327

24V

0V

24VR

0VR

12 56374812 56374814 58327653 17

244

W BK5151/XP01

4 3 1

D1 D2 D4 D6 D5

C2

0V

C1

24V

A5

-15V

A3

0V

A2

+15V

0V 24V

6 7 8 9 10

2 4

KL9010

201

J4

6

- 15 -

br04 diag

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Referencia de pedido

- 16 -

br04 order

AH 0736

Ordering no. Denomination Type Notes

0461 090 881 Aristo

Ò

Retrofit I/O Interface S3 A350 For ABB

0461 125 001 Instruction manual

Aristo

Ò

Retrofit I/O Interface S3 A350

- 17 -

notes

NOTES

.............................................................................................................................................................

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Lista de repuestos

- 18 -

br04sp1

Item Qty Ordering no. Denomination Notes

101 1 - Cover

102 1 - Gable back 48p 1x12p

103 2 0452 116 004 Relay 2VX 24VDC

104 2 0452 116 008 Socket

105 1 0368 544 002 Sleeve socket 8-pol.

106 1 0368 543 008 Panel plug 48-pol

107 1 0458 681 891 Cable D-sub compl.

108 1 0467 911 884 Capacitor

109 1 0456 686 880 Clamp

110 1 0368 543 003 Burndy plug M/C Mount 12 way

- 50 0323 945 004 Contact pins (W) Min. 50 pcs

111 1 0457 799 001 Screen plate

112 1 0457 800 001 Insulation

113 1 0366 285 001 Protection cap 12-pol

114 1 0193701 001 Fuse holder knob

115 1 - Fuse 1A Slow fuse 230V

116 1 0193 701 002 Fuse holder

117 1 - Chassi S3 A350

118 1 - Adapter plate S3 A350

119 1 - Gable front. S3 A350

1 0192 576 003 Lamp 24V White

120 1 - Sign “STOP”

121 3 - Sign bracket

122 1 - Stop buttom Baco

123 2 - Contact block 14A/230 VAC (Stop buttom)

124 2 - Push buttom switch

125 1 - Sign “Inhibit Process”

126 1 - Sign “Inhibit Weawing”

127 1 - Lamp 24 VDC Baco

128 2 - Bracket

129 2 - Contact block 14A/230 VAC

20 0194 179 327 Screw MRT Ground-cutter M5x12 - Min. 50 pcs

SPARE PARTS SET

Item Ordering no. Denomination Notes

Kit 1 0443 740 881 Stop buttom kit Includes items: 120, 121, 122 and 123

Kit 2 0443 740 880 Push buttom kit Includes items: 121, 124, 125, 126, 127, 128 and 129

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

- 19 -

br04sp1

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

- 20 -

br04sp2

Item Qty Ordering no. Denomination Notes

MOUNTING PLATE

201 1 - Mounting plate

202 1 0194 204 001 Terminal Bud coupler BK5151

203 2 0194 205 001 Terminal Digital input KL1408

204 1 0194 205 002 Terminal Digitial output KL2134

205 1 0194 205 003 Terminal Analog input KL3062

206 1 0194 205 004 Terminal Bus End KL9010

207 1 - Screw, MRT Ground-cutter M5x12

208 1 - Flat pin 6.3 x 0.8 M6

209 1 0487 427 880 Printed Circuit Board

210 1 0319 828 003 Transformer WFU

211 1 - Circuit Card holder 6.3 mm

212 1 0487 385 880 Printed Circuit Board TIG

213 2 - Quick-Act lock nut B6

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