ESAB Retrofit I/O Interface Robot S3 A350 - Aristo® For ABB User manual

FR

AH 0736

Valid for serial no. 461-xxx-xxxx0461 125 001 FR 20120521

Aristo

Retrofit I/O

Interface Robot S3 A350

Manuel d'instructions

- 2 -

- 3 -

TOCf

Sous réserve de modifications sans avis préalable.

1 SÉCURITÉ 4.........................................................

2 INTRODUCTION 6...................................................

2.1 Équipement 6...............................................................

3 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES 6.................................

4 INSTALLATION 6....................................................

4.1 Emplacement 7.............................................................

4.2 Instructions de connexion 7...................................................

5 UTILISATION 8......................................................

5.1 Appareils de contrôle et connexion 8...........................................

5.2 Description des fonctions 8...................................................

6 ENTRETIEN 9.......................................................

6.1 Inspection et nettoyage 9.....................................................

6.2 DÉPANNAGE 9.............................................................

7 COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE 10............................

FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS 11...............................

SCHÉMA 14.............................................................

NUMÉRO DE RÉFÉRENCE 16............................................

LISTE DE PIÈCES DÉTACHÉES 18........................................

ACCESSOIRES 22.......................................................

- 4 -

br04d1f

1 SÉCURITÉ

Il incombe à l'utilisateur d'un équipement ESAB de prendre toutes les mesures

nécessaires pour garantir la sécurité du personnel utilisant le système ou se trouvant à proxi

mité. Les mesures de sécurité doivent répondre aux normes correspondant à ce type d'appa

reil. Le contenu de ces recommandations peut être considéré comme un complément à la

réglementation ordinaire relative à la sécurité sur le lieu de travail.

L'utilisation de l'appareil doit être conforme au mode d'emploi et exclusivement réservée à des

opérateurs habilités. Toute utilisation incorrecte risque de créer une situation anormale pou

vant soit blesser l'opérateur, soit endommager le matériel.

1. Toute personne utilisant la machine de soudage devra bien connaître :

S sa mise en service

S l'emplacement de l'arrêt d'urgence

S son fonctionnement

S les règles de sécurité en vigueur

S le processus de soudage et de coupage

2. L'opérateur doit s'assurer :

S que personne ne se trouve dans la zone de travail de l'équipement au moment de sa mise en

service.

S que personne n'est sans protection lorsque l'arc est amorcé.

3. Le poste de travail doit être :

S conforme au type de travail.

S non soumis à des courants d'air.

4. Protection personnelle

S Toujours utiliser l'équipement de protection individuelle recommandé : lunettes, vêtements

ignifuges, gants, etc.

S Éviter de porter des vêtements trop larges ou par exemple une ceinture, un bracelet,

etc. pouvant s'accrocher en cours d'opération ou occasionner des brûlures.

5. Divers

S S'assurer que les câbles sont bien raccordés.

S Seul du personnel spécialement qualifié est habilité à intervenir sur le système

électrique.

S Un équipement de lutte contre l'incendie doit se trouver à proximité et clairement signalé.

S Ne pas effectuer de graissage ou d'entretien en cours de marche.

PRUDENCE!

Les équipements de “Class A” ne sont pas conçus pour un usage

résidentiel alimenté par de la basse tension. Dans ce cas, des

problèmes de compatibilité électromagnétique des équipements de

“Class A” peuvent se produire en raison de perturbations liées à la

conduction et au rayonnement.

PRUDENCE!

Lire attentivement le mode d'emploi avant d'installer

la machine et de l'utiliser.

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- 5 -

br04d1f

PRUDENCE!

Ce produit est uniquement destiné au soudage à l'arc.

AVERTISSEMENT

Lire attentivement le mode d'emploi avant d'installer la machine et de l'utiliser.

Le soudage et le coupage a l'arc peuvent être dangereux pour vous comme pour autrui.

Soyez donc très prudent en utilisant la machine à souder et à découper. Observez les règles

de sécurité de votre employeur, qui doivent être basées sur les textes d'avertissement du fab

ricant.

DÉCHARGE ÉLECTRIQUE - Danger de mort

S Installer et mettre à la terre l'équipement en suivant les normes en vigueur.

S Ne pas toucher les parties conductrices. Ne pas toucher les électrodes avec les mains nues ou

des gants de protection humides.

S S'isoler du sol et de la pièce à souder.

S S'assurer que la position de travail adoptée est sûre.

FUMÉES ET GAZ - Peuvent nuire à la santé

S Éloigner le visage des fumées.

S Ventiler et aspirer les fumées pour assurer un environnement de travail sain.

RADIATIONS LUMINEUSES DE L'ARC - Peuvent abîmer les yeux et brûler la peau

S Se protéger les yeux et la peau. Utiliser un écran soudeur et porter des gants et des vêtements

de protection.

S Protéger les personnes voisines des effets dangereux de l'arc par des rideaux ou des écrans

protecteurs.

RISQUES D'INCENDIE

S Les étincelles (ou ”puces” de soudage) peuvent causer un incendie. S'assurer qu'aucun objet

inflammable ne se trouve à proximité du lieu de soudage.

BRUIT - Un niveau élevé de bruit peut réduire les facultés auditives

S Se protéger. Utiliser des protecteurs d'oreilles ou toute autre protection auditive.

S Avertir des risques encourus les personnes se trouvant à proximité.

EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT - Faire appel à un technicien qualifié.

PROTÉGEZ-VOUS ET PROTÉGEZ LES AUTRES !

ESAB fournit tous les accessoires et équipements de protection nécessaires

pour le soudage.

Jetez votre équipement électronique dans les centres de recyclage agréés !

Conformément à la Directive européenne 2002/96/EC relative aux déchets

d’équipements électroniques et électriques et à sa transposition dans la législation

nationale en vigueur, les équipements électriques et/ou électroniques parvenus en fin

de vie doivent être confiés à un centre de recyclage agréé.

En tant que responsable de l'équipement, il est de votre responsabilité d'obtenir des

informations sur les centres de recyclage agréés.

Pour plus d'informations, contactez votre fournisseur ESAB le plus proche.

FR

- 6 -

br04d1f

2 INTRODUCTION

Aristot Retrofit I/O vérifie et convertit les signaux de bus CAN du générateur de

courant au robot de soudage ; il est utilisé pour les générateurs de courant de

soudage à bus CAN tels que AristoMig 400/500 avec Aristot U8 I/O.

Aristot Retrofit I/O convertit les signaux analogiques et numériques vers le bus de

communication de terrain (CAN) et vice versa.

2.1 Équipement

Aristot Retrofit I/O est fournie complète avec mode d'emploi.

3 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Aristot Retrofit I/O - Interface S3 A350

Tension d'alimentation 42 V 50 - 60 Hz

Tension de réseau (à partir du robot) 24 V CC

Fusible 1 A

Générateur extérieur de courant robot +/− 15V vers le robot

Connexion robot Fiche 48 broches

Température de fonctionnement -10 to +40

o

C

Poids 6,1 kg

Dimensions (L x l x h) 365 x 351 x 110 mm

Classe de protection IP23

Classe de protection

Le code IP indique la classe de protection, c'est-à-dire le degré d'étanchéité à l'eau et aux

particules solides. Les machines marquées IP 23 sont utilisables à l'intérieur et à l'extérieur.

4 INSTALLATION

L'installation doit être assurée par un technicien qualifié.

PRUDENCE!

Ce produit est destiné à un usage industriel. Dans des environnements domestiques ce

produit peut provoquer des interférences parasitaires. C'est la responsabilité de

l'utilisateur de prendre les précautions adéquates.

AVERTISSEMENT!

Pour les travaux de soudage en milieux à risques électriques élevés, seuls des

générateurs adaptés à l'environnement doivent être utilisés. Ces générateurs

sont identifiés par le symbole .

FR

- 7 -

br04d1f

4.1 Emplacement

Aristot Retrofit I/O s'installe au-dessus du générateur. Retirer le tapis en

caoutchouc (C) recouvrant le générateur et glisser la bride du boîtier (A) dans les

profilés latéraux (B) du générateur, comme illustré ci-dessous.

IMPORTANT! Mettre les 3 vis en place à l'avant du boîtier de l'interface, en les

enfonçant suffisamment pour que la connexion électrique s'établisse. Vérifier que

c'est effectivement le cas.

4.2 Instructions de connexion

AH 0738

La description complète du générateur et du dévidoir de fil est disponible dans les modes d'emploi

correspondants.

FR

- 8 -

br04d1f

5 UTILISATION

Les prescriptions générales de sécurité pour l'utilisation de l'équipement

figurent en page 4. En prendre connaissance avant d'utiliser l'équipement.

5.1 Appareils de contrôle et connexion

1 Stop, bouton-poussoir JAUNE 6 Fusible / 1 A 24 V CC à partir du robot

2 Arrêt de l'oscillation, bouton-poussoir

JAUNE

7 Équipement supplémentaire de connexion

(lubrification/nettoyage) prise 8 broches.

3 Arrêt du soudage, bouton-poussoir JAUNE 8 Raccordement pour câble de service venant

du générateur (bus CAN 12 broches)

4 Témoin lumineux blanc – alimentation à

partir du robot.

9 Connexion (pôle négatif) pour détection de

la tension d'arc (1 broche)

5 Connexion pour signaux (aller/retour) du

pistolet de soudage robotisé (prise 48

broches)

5.2 Description des fonctions

Aristot Retrofit I/O se connecte à l'armoire du robot et au générateur.

Lorsque le boîtier d'interface est connecté à AristoMig 400 ou AristoMig 500 avec

Aristot U8 I/O référence 0456 290 991 ou supérieure.

La plaque signalétique est située

à l'arrière du boîtier d'interface.

FR

- 9 -

br04d1f

AH 0736

Bouton A - Stop

Ce bouton arrête le robot et interrompt le soudage.

Bouton B – Active le programme du robot sans oscillations

Le bouton INHIBIT WEAVING, lorsqu'il est enfoncé (témoin jaune allumé), empêche

les oscillations du robot. Le programme du robot peut se dérouler avec ou sans

oscillations.

Bouton C – ce bouton active le programme du robot sans soudage

Le bouton INHIBIT PROCESS, lorsqu'il est enfoncé (témoin jaune allumé), bloque le

soudage. Il est possible de démarrer le programme du robot pour tester le

mouvement sans activer le soudage.

6 ENTRETIEN

Un entretien régulier garantit la sécurité et la fiabilité du matériel.

PRUDENCE!

La garantie du fabricant cesse d'être valable si le matériel a été ouvert par l'utilisateur

pendant la période de garantie pour réparer quelque panne que ce soit.

6.1 Inspection et nettoyage

Vérifier régulièrement que le boîtier de l'interface est correctement connecté au

générateur et que les câbles et connexions ne sont pas endommagés.

6.2 DÉPANNAGE

S Le témoin lumineux blanc situé sur l'avant de l'appareil est-il éteint? Vérifier si le

fusible est intact.

S Vérifier si les câbles sont branchés sur les connecteurs adéquats.

La description complète du générateur, du dévidoir de fil et du panneau de commande est disponible

dans les modes d'emploi correspondants.

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- 10 -

br04d1f

7 COMMANDE DE PIÈCES DE RECHANGE

Aristo

R

Retrofit I/O est conçue et éprouvée conformément à la norme internationale et

européenne 60974- 1 et 60974- 10. Il incombe à l'entreprise chargée de tout travail de

maintenance ou de réparation de s'assurer que le produit demeure conforme à la nor

me susmentionnée après leur intervention.

Les pièces de rechange peuvent être commandées auprès de votre vendeur ESAB.

Voir dernière page.

Attention ! 8. LA DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT DES SIGNAUX I/O

n'est disponible qu'en anglais et est principalement destinée à l'intégration et

l'installation du boîtier d'interface à la page 11.

FR

- 11 -

br04func

FUNCTION DESCRIPTION OF I/O SIGNALS

The Retrofit I/O is the interface between the welding robot and the welding

equipment. The Retrofit I/O converts the robot's I/O signals to field bus signals to the

welding equipment. The Retrofit I/O also converts the field bus signals from the

welding equipment to I/O signals to the welding robot.

Configuration of the I/O--version (U8 I/O)

With the service function 38 in the U8 I/O unit you can activate or deactivate the

different blocks of I/O's.

For more information, please read the Service manual for U8.

Input data I/O signal from control equipment (robot) to the welding

equipment

Welding start

The signal starts the welding process but before the welding process starts the quick

stop and stop signals are checked to ensure that they are not active.

Stop

The signal shuts off the robot and the welding process.

Quick stop

The signal stops the equipment if it is active in the welding process, it carries out a

normal stop without crater filling. The function is used when a quick stop is required

but it gives a normal burnback time to prevent the wire sticking in the weld pool. The

signal also blocks the start command.

Wire inching

Used when one wants to feed wire without welding voltage.

The signal starts the wire feed without the welding voltage being activated. The wire

feed unit feeds wire at the set speed. If the signal is active during the welding

process, the command is ignored.

If both welding and wire inching are activated at the same time the equipment will

ignore the wire inching command and start the welding process.

Gas flushing

Gas flushing is used when measuring the gas flow or to flush any air or moisture

from the gas hoses before welding starts. Gas flushing is carried out without voltage

or wire feed occurring.

Welding start always activates the gas valve even if the manual gas command is

given. In the same way the gas valve for gas post flow is always closed if it is not

closed already.

Gas flushing operates parallel to the functions gas pre-flow and gas post-flow. To

control the welding gas from the robot, set the gas pre-flow to minimum and the gas

post-flow to maximum, and then control the welding gas using the gas flushing

functions.

- 12 -

br04func

Spatter cleaning

The signal controls the valve for air cleaning welding spatter.

Touch Sense Response

This command is used by the robot to sense where the wire is.

When the function is active, the power source will give out current limited idle voltage

to see if the wire is in contact with the workpiece. On contact, the output signal

"Touch Sense Response" is activated.

Active analog

The signal is used to switch between the analog and digital remote modes.

Analogue active allows analog control of the welding parameters, voltage, arc

voltage and the wire feed speed.

NOTE! On Retrofit I/O the function is always activated.

If the welding method SuperPulse is to be used, the "analog active" signal must be

deactivated.

When the analogue method is activated the power source will not use the preset

values for wire feed speed and voltage when new welding data is selected. When

"analog active" is activated the robot controls arc voltage and wire feed speed using

analog signals.

With the analog active signal deactivated, welding data is exchanged with preset

welding data such as voltage, wire feed speed to fixed set welding parameters. The

pre-programmed welding data (schedules) is requested from the U8 I/O welding data

memory.

Welding data

With the signals memory 1, 2, 4, 8, one accesses saved welding data (schedules) in

U8 I/O.

The binary coded combinations of these signals can be used to recall the memories

1--15 in the Aristo U8 I/O memory bank.

A complete set of welding data includes all settings that can be made in U8 I/O, see

the instruction manual for U8.

Voltage reference

This signal is used by the robot for analog control of the welding voltage if analog

active is selected. It stretches from 0--10V and corresponds to welding voltage

socket as follows.

0V reference gives a deviation on the selected arc voltage of -10V

10V reference gives a deviation on the selected arc voltage of +10V

If the machine is in non-synergy mode, the equipment will use the appreciated value.

0V reference gives arc voltage 8V

10V reference gives arc voltage 60V

- 13 -

br04func

Wire feed speed reference signal

The signal is used by the robot to make analog adjustments to the wire feed speed.

The internal solution is 0.1 m/min.

Input voltage

0 V: Mini. value for wire feed (normally 0.8 m/min) (RoboFeed)

10 V: Max. value for wire feed (normally 25 m /min)

Output I/O signal from welding equipment to control equipment

Arc Acknowledge

The signal is activated after established welding start if the voltage and current

strength lie within weldable limits. The signal disappears if welding cannot be

established.

The criterion for establishing a welding arc is that the process control has passed the

start- procedure, which means that there it not sufficient with only a short circuit to

meet the criteria. Normal delay from the first contact, which is acknowledged by the

welding arc (wire feed time for this that the first contact is established ) is in the

interval 2 to 20 ms. If there is a poor start to the welding arc the "Arc acknowledge" is

further delayed.

Touch Sense Response

This signal indicates contact in the welding circuit, i.e. that the wire is in contact with

the workpiece. To obtain "touch sense response" the "touch sense" input signal must

be activated.

Collision robot (AntiCollisionDetect)

The signal comes via the internal CAN bus from the feeding mechanism

(RoboFeed). The signal indicates that the robot's breaker has activated. The

interface activates a relay which breaks two safety loops from the robot, at which the

robot orders a quick stop of both robot and the welding equipment.

The output is high when the welding gun breaker is tripped (the signal is sent to the

robot).

Machine faults

The signal is low when an error has been detected in the welding equipment.

Schéma

Extern Negative Arcvoltage

0V

CAN HIGH

CAN LOW

141040

142020

C1

162

5

R2

273303031

1

ST1

144404041

019

XS02

D

XS01

24VR

114211

E

0VR

222

A C B

W1 47x

Lubrication Finish

224

Lubrication Cleaning

223

Lubrication

221

2B Em.stop

245455051

2A Em.stop

246606061

3

1B Em.stop

247707071

1A Em.stop

248808081

5

021

X1

HL1

121

Inhibit Process

294909902

13

SW2

132

034

X1

HL2

Inhibit Weaving

2106101003

13

SW3

033

711113

X1

HL3

Safety Switch

024

612

123

Safety Switch

023

3

R1

Safety Switch

026

Safety Switch

025

5

A

XP01

A

X4

1 2 3 4

5 6 7 8 9 1011

B K L E F

C G

4

X5

3 5 6 7 8 9 10 11 12

4 3 1

XP03

F m G X y

Y

Z E D k j b a

Interface Box

032

- 14 -

br04 diag

19Vac

42VAC

Com 0V

Wire 0-10V

19Vac

Voltage 0-10V

19VAC

24VR

0VR

24VR

0VR

Collision Detect

Machine Error=0V

Tourch Sense R.

Arc Acknowledge

Memory 8

Memory 4

Memory 2

Memory 1

Wire Feeder

Reserve

Tourche Sense

Reserv

Analog Active

Quick Stop

Air Purque

Reverse Wire

Inching

Gas Purge

Weld On

0V

CAN LOW

CAN HIGH

Robot ABB S3

Safety

Switch

025

Em.Stop From Robot

022

A1

R2

AP3

TC1

A1

R1

414

154

060

-15V Supply to Robot

2121215

700

070

+15V Supply To Robot

2131315

080

AP1

KL3062

0 V Supply to Robot

101603

090

Wire Feed Reference

102505

110

Voltage reference

103401

100

KL2134

240

314

815

Weld eq.ready-SurmAlarm to Robot Inp.6

104304

Sensor input 2Surf.stepdetect Inp.238

105205

Current Sensor Inp.7

1061001

KL1408_2

(Memory8) Outp.6

0011808

(Memory4) Outp.5

0021704

(Memory2) Outp.18

0031607

(Memory1) Outp.17

0041503

Searce SensorActive Outp.19

0081101

KL1408_1

Run Outp.11

111

3

R2

011807

Spatter Cleaning O.10

012703

Manual Wire FeederOutp.8

014502

Gas On/Off Outp.9

015405

P.Source On/Off Outp7

016301

BK5151

100

0V Supply From Robot

017200

24V Supply From Robot

218

A1

FU1

1A

018124240

Shield

1200

1124

12 1314 15

a

n h g i f e A T B J H V U W X N L

M

K c d aa

1234

5

J5

18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8

7

6 5 4 3 2 1

J6

2

1

J1

1 2 3 4 5 6

J2

1

2 3 4

5

6 7

8

9 10 11 12 13 14

15

16 17 18 1

J3

2

327

24V

0V

24VR

0VR

12 56374812 56374814 58327653 17

244

W BK5151/XP01

4 3 1

D1 D2 D4 D6 D5

C2

0V

C1

24V

A5

-15V

A3

0V

A2

+15V

0V 24V

6 7 8 9 10

2 4

KL9010

201

J4

6

- 15 -

br04 diag

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Numéro de référence

- 16 -

br04 order

AH 0736

Ordering no. Denomination Type Notes

0461 090 881 Aristo

Ò

Retrofit I/O Interface S3 A350 For ABB

0461 125 001 Instruction manual

Aristo

Ò

Retrofit I/O Interface S3 A350

- 17 -

notes

NOTES

.............................................................................................................................................................

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

Liste de pièces détachées

- 18 -

br04sp1

Item Qty Ordering no. Denomination Notes

101 1 - Cover

102 1 - Gable back 48p 1x12p

103 2 0452 116 004 Relay 2VX 24VDC

104 2 0452 116 008 Socket

105 1 0368 544 002 Sleeve socket 8-pol.

106 1 0368 543 008 Panel plug 48-pol

107 1 0458 681 891 Cable D-sub compl.

108 1 0467 911 884 Capacitor

109 1 0456 686 880 Clamp

110 1 0368 543 003 Burndy plug M/C Mount 12 way

- 50 0323 945 004 Contact pins (W) Min. 50 pcs

111 1 0457 799 001 Screen plate

112 1 0457 800 001 Insulation

113 1 0366 285 001 Protection cap 12-pol

114 1 0193701 001 Fuse holder knob

115 1 - Fuse 1A Slow fuse 230V

116 1 0193 701 002 Fuse holder

117 1 - Chassi S3 A350

118 1 - Adapter plate S3 A350

119 1 - Gable front. S3 A350

1 0192 576 003 Lamp 24V White

120 1 - Sign “STOP”

121 3 - Sign bracket

122 1 - Stop buttom Baco

123 2 - Contact block 14A/230 VAC (Stop buttom)

124 2 - Push buttom switch

125 1 - Sign “Inhibit Process”

126 1 - Sign “Inhibit Weawing”

127 1 - Lamp 24 VDC Baco

128 2 - Bracket

129 2 - Contact block 14A/230 VAC

20 0194 179 327 Screw MRT Ground-cutter M5x12 - Min. 50 pcs

SPARE PARTS SET

Item Ordering no. Denomination Notes

Kit 1 0443 740 881 Stop buttom kit Includes items: 120, 121, 122 and 123

Kit 2 0443 740 880 Push buttom kit Includes items: 121, 124, 125, 126, 127, 128 and 129

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

- 19 -

br04sp1

Retrofit I/O Interface Robot S3 A350

- 20 -

br04sp2

Item Qty Ordering no. Denomination Notes

MOUNTING PLATE

201 1 - Mounting plate

202 1 0194 204 001 Terminal Bud coupler BK5151

203 2 0194 205 001 Terminal Digital input KL1408

204 1 0194 205 002 Terminal Digitial output KL2134

205 1 0194 205 003 Terminal Analog input KL3062

206 1 0194 205 004 Terminal Bus End KL9010

207 1 - Screw, MRT Ground-cutter M5x12

208 1 - Flat pin 6.3 x 0.8 M6

209 1 0487 427 880 Printed Circuit Board

210 1 0319 828 003 Transformer WFU

211 1 - Circuit Card holder 6.3 mm

212 1 0487 385 880 Printed Circuit Board TIG

213 2 - Quick-Act lock nut B6

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