Migatronic MIG FKS MIG-A-Twist Mounting Description

Brand: Migatronic

Model: MIG FKS MIG-A-Twist

Type: Mounting Description

This manual is also suitable for

MIG-A Twist

The Migatronic MIG FKS MIG-A-Twist is a versatile and user-friendly welding machine designed for a wide range of welding applications, from thin sheet metal to thick plates. It features smooth and stable arc characteristics, excellent welding performance, and precise control over the welding parameters. With its robust construction and advanced technology, the MIG FKS MIG-A-Twist is ideal for demanding welding tasks in various industries, including automotive, construction, and manufacturing.

side 1

54110359

Hvilken MIG/MAG svejsebrænder skal jeg vælge?

Valg af den rigtige MIG/MAG brænder afhænger af, hvilken svejseopgave der skal løses:

• Hvor høj svejsestrøm (ampere) kræver svejsningen?

• Er det lange eller korte svejsninger?

• Hvilken beskyttelsesgas anvendes?

• Hvilken svejseproces skal der anvendes? DC eller Puls?

• Understøtter svejsemaskinen vandkøling eller kun luftkøling?

Alle disse ting vil have en indﬂydelse på valget af MIG/MAG brænder og for at kunne træe det

rette valg, skal man kende de forskellige brænderes intermittensdata.

MIG/MAG brænderens intermittens er et udtryk for, hvor meget man kan strømbelaste

brænderen målt over en 10minutters periode ved strømtypen DC. Eks. 35%, 60% eller 100%.

Eksempel: En ML 240 har en intermittens på 60% ved 250A med 100% CO2 gas. Det vil sige at

den kan svejse kontinuerligt med 250A i 6 minutter. Ved 60% intermittens og Ar/CO2

82/18 mixgas vil ML240 kun kunne svejse med 220A i 6 minutter. I begge tilfælde skal

brænderen herefter nedkøles i 4 minutter.

Test af MIG/MAG brænder er beskrevet i den europæiske standard EN IEC 60974-7:2019

Udstyr til Lysbuesvejsning – Del 7: Svejsepistoler, og standarden deﬁnerer, at gasblandingen til

test skal være 15% til 25% CO2, resten Argon.

Beskyttelsesgassens varmepåvirkning af brænder

De forskellige gassers varmeledningsevne har stor betydning for, hvordan lysbue og

lysbuespændingen påvirker strålevarmen i svejseprocessen, og dermed opvarmningen af

brænderen.

Beskyttelsesgas med god varmeledningsevne som f.eks. CO2 vil danne indsnævret lysbue, og

dermed bliver opvarmning af gaskop og kontaktdyse væsentlig mindre.

Argon er derimod en beskyttelsesgas med dårlig varmeledning og danner derfor en bredere

lysbue, hvilket resulterer i stor opvarmning af gaskop og kontaktdyse. Ved svejsning med Argon,

og Argon-mixgasser er opvarmning af brænderen derfor større end med 100% CO2.

En anden faktor er røgudviklingen i lysbuen, da den også kan påvirke varmepåvirkningen. Med

en 100% CO2 gas, vil der typisk opstå større røgudvikling end med mixgas. Denne røgudvikling

medvirker også til at beskytte gasdyse og kontaktdyse mod strålevarme. Røgpartikler reﬂekterer

strålevarmen, der derved ikke rammer gaskop og kontaktdyse. Ved faldende CO2 indhold i

mixgas, bliver der mindre røg og dermed færre partikler til at reﬂektere varmen. Resultatet bliver

derfor større opvarmning af gaskop og kontaktdyse.

Beskyttelsesgassen og dens sammensætning (Mix) har altså stor indﬂydelse på brænderens

opvarmning og dermed intermittensdata.

side 2

DC eller pulssvejsning

Ved Pulssvejsning bliver brænderen varmepåvirket af de høje strømpulser. I hver puls rives

en dråbe tilsatsmateriale af som leveres gennem lysbuen til smeltebadet. Pulssvejsning kan

beskrives som en kontrolleret spray svejsning. Selv ved pulssvejsning med lav svejsestrøm, vil

de høje strømpulser påvirke opvarmningen af brænderen negativt. Brænderens intermittens vil

derfor blive yderligere påvirket ved svejsning med puls i forhold til DC-svejsning.

De faktorer der påvirker brændervalget, er derfor relateret til den varme der genereres i

brænderen, afhængig af valg af beskyttelsesgas og svejseproces.

Brænderens afkøling

De luftkølede brændere er afhængige af at kunne lede varmen væk fra kontaktdysen,

gennem brænderen og retur i strømkablet, før varmen stråler ud til den omgivne luft.

Gaskoppen er normalt elektrisk isoleret fra brænderen og afkøles direkte til den omgivne luft.

Beskyttelsesgassen afkøler også i nogen grad gasdyse og strømkabel.

Brænderens intermittens er altså afhængig af, hvor meget varme der genereres, og hvor hurtigt

varmen kan ledes væk fra brænder og kabel.

Aluminiumsstrømkabler er bedre end kobberkabler til at lede varmen væk fra brænderen

men dårligere til at lede strømmen. Holdbarheden af et aluminiumskabel er ringere end et

kobberkabel.

I de vandkølede brændere føres varmen væk fra kontaktdysen/gaskoppen og brænderen via den

kølevæske, som konstant recirkuleres fra svejsemaskinens kølesystem og gennem brænderens

køleslanger.

Det gør selvfølgeligt brænderen og strømkablet afhængige af en konstant afkøling ved hjælp

af den recirkulerende kølevæske. Denne afkøling er eektiv og holder kontaktdyse, brænder og

strømkabel løbende afkølede. Da strømkablet afkøles konstant under svejsning, kan mængden af

kobber i kablet reduceres, og det har stor indﬂydelse på brænderens vægt.

En luftkølet brænders intermittens påvirkes i høj grad af gasblanding og gasﬂow, og brænderens

evne til at kunne lede varmen væk fra kontaktdyse, brænder og strømkabel. Ved svejsning med

Argon-mix DC reduceres den luftkølede brænders intermittens med op til 50% og ved svejsning

med puls yderligere op til 30%.

Ved vandkølede brændere med Argon-mix DC er reduktionen kun omkring 10%, og svejsning

med puls påvirker næsten ikke intermittensen yderligere pga. den konstant recirkulerende

kølevæske.

side 3

Fordele ved luftkølet brænder:

+ Enkelt system som let tilsluttes en

strømkilde - består af strømkabel, håndtag

og svanehals.

+ Mindre omkostninger ved reparationer.

+ Lavere størrelse men højere vægt i forhold

til vandkølede slanger.

Ulemper ved luftkølet brænder:

– Længere svejsninger og højere strøm,

kræver større og tungere brændere.

– Dyser og brænder er konstant varme

og er afhængige af pausetiden mellem

svejsningerne.

– Ved kort pausetid mellem svejsninger, vil

brænder og kontaktdyse være konstant

opvarmet og den akkumulerede varme

vil påvirke intermittensen negativt.

Samtidigt vil den forøgede varme slide

hårdt på kontaktdysen, hvis levetid derfor

reduceres.

– Brænder kan blive ubehagelig varm at

holde og på sigt vil varmen nedbryde både

brænderhåndtag og kabel.

– Større forbrug af sliddele.

Fordele ved vandkølet brænder:

+ Ved den vandkølede brænder, fjernes

varmen fra kontaktdyse/gaskop og

brænder under svejsningen. Samtidig er de

ﬂeste svejsemaskiner indstillet til at have

et efterkøl, hvor brænderen og kølevæsken

nedkøles efter endt svejsning. Efterkøl kan

variere i tid afhængig af svejsemaskinens

opsætning.

+ Levetiden på kontaktdyse og dysestok

forlænges væsentligt ved tilstrækkelig

køling, altså mindre forbrug af sliddele.

+ Brænderhåndtaget er altid mere behageligt

at holde på, da brænderen konstant

afkøles, hvilke forlænger levetid på håndtag

og kabel.

Ulemper ved vandkølet brænder:

– Kræver tilslutning til kølemodul på

svejsemaskinen.

– Generelt dyr i anskaelse og reparation.

– Mere sårbar, da der kan opstå brud og

utætheder på køleslangerne i brænderen

og vandtilkoblinger.

– Manglende/utilstrækkeligt køleﬂow

vil beskadige det vandkølede

brænderhåndtag og strømkabel.

Luftkølet vs vandkølet MIG/MAG brænder

• Vandkølet brænder kan opnå væsentligt højere strømstyrker og bedre intermittens end den

luftkølede.

• Vandkølet brænder har længere lysbuetid og derfor øget produktivitet.

• Vandkølet brænder har mindre forbrug af kontaktdyser end luftkølet brænder.

• Vandkølet brænder har lavere vægt end luftkølet.

• Vandkølet brænder er mere komfortabelt for brugeren end den luftkølede, da brænderen altid

er afkølet.

Principtegning af luftkølet kabel Principtegning af vandkølet kabel

Trådfører-rør / gas

Strømkabel

Tastledning Strømvandkabel

Gas

Trådfører-rør

Tastledning

Vand frem

page 4

Which MIG/MAG welding torch should I choose?

Selection of the right MIG/MAG torch depends on the welding task in question:

• Which welding current (amps) does the welding task require?

• Will it be a long or short welding period?

• Which protection gas is in use?

• Which welding process is in use? DC or Pulse?

• Does the welding machine support water cooling or only air cooling?

All the above will inﬂuence the selection of the MIG/MAG torch, and it is necessary to know the

duty cycle data of the dierent torches.

The MIG/MAG torch duty cycle indicates, how much it is possible to load the torch over a period

of 10 minutes in DC welding. E.g. 35%, 60% or 100 %.

Example: a ML 240 has a duty cycle of 60% at 250A with 100% CO2 gas. Thus, it can

continuously weld in 6 minutes at 250A. ML 240 will only be able to weld at 220A

in 6minutes at 60% duty cycle with Ar/CO2 82/18 mix gas. In both cases, the torch

needs to cool down in 4 minutes.

Test of MIG/MAG torch is described in the European Standard EN IEC 60974-7:2019 Arc

welding equipment – Part 7: Torches, and the standard deﬁnes that the gas mixture must be

15% to 25% CO2, the rest Argon.

The heating eect of the protection gas

The thermal conductivity of the various gases is very important on how the arc and the arc

voltage aect the radiant heat in the welding process, and thus the heating of the torch.

Shielding gas with good thermal conductivity, such as CO2 will form a narrow arc, and thus the

heating of the gas cup and contact tip will be signiﬁcantly less.

Argon is a shielding gas with poor heat conduction and therefore forms a wider arc, which

results in a high amount of heating of the gas nozzle and contact tip. When welding with Argon

and Argon-mix gases, heating of the torch is therefore bigger than with 100% CO2.

Another factor is the development of smoke in the arc, as it can also inﬂuence the heating

eect. Typically, there will be a bigger smoke development with a 100% CO2 gas compared with

mixed gas. This smoke development also helps to protect the gas nozzle and contact tip against

radiant heat. Smoke particles reﬂect the radiant heat, which thereby does not hit the gas cup

and contact tip. If the CO2 content in the mix gas decreases, there will be less smoke and thus

fewer particles to reﬂect the heat. The result will therefore be a higher amount of heating of the

gas cup and contact tip.

Therefore, the shielding gas and its composition (Mix) have a big inﬂuence on the heating of the

torch and thus the duty cycle data.

page 5

DC or pulse welding

In pulse welding, the torch is aected by the heat of the high current pulses. A drop of

consumable is released in every pulse and delivered through the arc to the weld pool. Pulse

welding can be described as a controlled spray arc welding. Even during pulse welding at low

currents, high current pulses will aect heating of the torch. The torch duty cycle will therefore

be further aected by pulse welding compared to DC welding.

Factors that make an impact in the torch selection, is the heat generated in the torch and

depending on both the shielding gas and welding process.

Torch cooling

Air-cooled torches depend on being able to remove the heat away from the contact tip, through

the torch and back into the current cable before the heat is lead into the surrounding air. The gas

nozzle is normally electrically isolated from the torch and is cooled directly to the surrounding

air. The shielding gas also cools down the gas nozzle and power cable to some extent.

The torch duty cycle is thus dependent on the amount of heat generated and how quickly the

heat can be lead away from the torch and cable.

Aluminium power cables are better than copper cables at removing the heat away from the

torch, but worse at conducting the current. The durability of an aluminium cable is worse than a

copper cable.

In the water-cooled torches, the heat is carried away from the contact tip/gas nozzle and the

torch via the coolant, which is constantly recirculated from the welding machine’s cooling system

and through the torch’s cooling hoses.

The torch and current cable are of course dependent on constant cooling from the recirculating

coolant. This cooling is eective and keeps the contact tip, torch and current cable constantly

cooled o. As the current cable is constantly cooled during welding, the amount of copper in the

cable can be reduced, and this has a great inﬂuence on the weight of the torch.

The duty cycle of an air-cooled torch is highly aected by the gas mixture and gas ﬂow, and the

torch’s ability to conduct heat away from the contact tip, torch and current cable. When welding

with Argon-mix DC, the duty cycle of the air-cooled torch is reduced by up to 50%, and when

welding with a pulse, by a further up to 30%.

In the case of water-cooled torches with Argon-mix DC, the reduction is only around 10%,

and welding with pulse almost does not aect the duty cycle further due to the constantly

recirculating coolant.

page 6

Advantages of the air-cooled torch:

+ Simple system which is easily connected to

a power source – consists of current cable,

handle and swan neck.

+ Lower repair costs.

+ Lower size but higher weigh compared to

water-cooled hoses.

Disadvantages of the air-cooled torch:

– Long welds and high welding current

require large and heavy torches.

– Nozzles and torches are constantly hot

and dependent on the pause time between

welds.

– If there is a short pause between the

welds, the torch and contact tip will be

constantly heated and the accumulated

heat will aect the duty cycle negatively. At

the same time the increased heat will wear

hard on the contact tip, which lifetime will

therefore be reduced.

– Torches can become uncomfortably hot

to hold and in the long term the heat will

break down both the torch handle and

cable.

– Higher consumption of wear parts.

Advantages of the water-cooled torch:

+ With the water-cooled torch, the heat is

removed from the contact tip/gas cup and

torch during welding. At the same time,

most welding machines are set to have

an aftercooler, where the torch and the

coolant cool down after welding is ﬁnished.

Aftercooling can vary in time depending on

the welding machine’s setup.

+ The lifetime of the contact tip and nozzle

stick is signiﬁcantly extended by sucient

cooling, so less consumption of wear parts.

+ The torch handle is always more

comfortable to hold on, as the torch is

constant cooled. This extends the lifetime

of handle and cable.

Disadvantages of water-cooled torches:

– Requires connection to the cooling unit on

the welding machine.

– In general, expensive in purchase and repair.

– More vulnerable, as the cooling hoses

inside the torch and water connections can

break and leak.

– Lacking/insucient cooling ﬂow will

damage the water-cooled torch handle and

current cable.

Air-cooled vs water-cooled MIG/MAG torch

• Water-cooled torches can achieve signiﬁcantly higher currents and better duty cycle than the

air-cooled ones.

• Water-cooled torch has a longer arc time and therefore increased productivity.

• Water-cooled torch has less consumption of contact tips than an air-cooled torch.

• Water-cooled torches weigh less than air-cooled ones.

• Water-cooled torches are more comfortable for the user than air-cooled ones, as the torch is

always cooled.

Drawing of air-cooled cable Drawing of water-cooled cable

Wire guide hose / gas

Current cable

Trigger wire Water current cable

Gas

Wire guide

hose

Trigger wire

Water inlet

Migatronic MIG FKS MIG-A-Twist Mounting Description

Brand: Migatronic

Model: MIG FKS MIG-A-Twist

Type: Mounting Description

This manual is also suitable for

MIG-A Twist

Download PDF

report

in other languages

dansk: Migatronic MIG FKS MIG-A-Twist

Migatronic MIG FKS MIG-A-Twist Mounting Description

This manual is also suitable for

Migatronic MIG FKS MIG-A-Twist Mounting Description

in other languages

Related papers

Other documents