ESAB ESP-1000 Plasmarc System User manual

Esp-1000 plasmarc systEm

Mechanized Cutting with PT-600, PT-19XLS or PT-36

Instruction Manual

Bedienungsanleitung (DE)

Manual de instrucciones (ES)

0558007795 10/2007

2

This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa-

nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc-

tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment

should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme-

diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone

or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.

The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper

use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser-

vice facility designated by the manufacturer.

BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.

YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.

These INSTRUCTIONS are for experienced operators. If you are not fully familiar with the

principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge

you to read our booklet, “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and

Gouging,” Form 52-529. Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain

this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read

and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,

contact your supplier for further information. Be sure to read the Safety Precautions be-

fore installing or operating this equipment.

CAUTION

USER RESPONSIBILITY

READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.

PROTECT YOURSELF AND OTHERS!

3

TABLE OF CONTENTS

Language / Section ..................................................................................................................... Page

German (DE) ..........................................................................................................................................................5

Spanish (ES) ......................................................................................................................................................153

Section 5 Maintenance ...............................................................................................................................301

4

PLASMA CUTTING WITH GAS MIXTURES CONTAINING HYDROGEN (H) OR METHANE (CH4)

CAN RESULT IN AN EXPLOSION.

FAILURE TO COMPLY WITH THE INFORMATION LISTED BELOW CAN RESULT IN DEATH, SEVERE

PERSONAL INJURY OR SERIOUS EQUIPMENT DAMAGE.

HYDROGEN OR METHANE GAS MIXTURES SHOULD NEVER BE USED FOR PLASMA CUTTING

UNDERWATER.

CUTTING WITH COMBUSTIBLE GAS MIXTURES OVER A WATER TABLE CAN RESULT IN THE AC-

CUMULATION OF EXPLOSIVE GAS POCKETS BETWEEN THE CUTTING TABLE AND THE WORK

PIECE. THESE POCKETS WILL EXPLODE WHEN IGNITED BY SPARKS FROM THE PLASMA ARC.

TO REDUCE, BUT NOT ELIMINATE, THE POSSIBILITY OF AN EXPLOSION THE FOLLOWING PRE-

CAUTIONS SHOULD BE TAKEN:

LOWER WATER LEVEL IN THE WATER TABLE 4 TO 6 INCHES (100 TO 150MM) BELOW THE •

WORK PIECE.

BEFORE CUTTING, BE AWARE OF POSSIBLE EXPLOSIVE GAS SOURCES IN THE WATER TA-•

BLE SUCH AS MOLTEN METAL REACTION, SLOW CHEMICAL REACTION AND SOME PLAS-

MA GASES.

CLEAN SLAG (ESPECIALLY FINE PARTICLES) FROM BOTTOM OF TABLE FREQUENTLY. RE-•

FILL TABLE WITH CLEAN WATER.

DO NOT LEAVE WORK PIECE ON TABLE OVERNIGHT.•

IF WATER TABLE HAS NOT BEEN USED FOR SEVERAL HOURS, VIBRATE OR JOLT IT TO •

BREAK UP GAS POCKETS BEFORE LAYING WORK PIECE ON THE TABLE.

IF POSSIBLE, CHANGE WATER LEVEL BETWEEN CUTS TO BREAK UP GAS POCKETS.•

MAINTAIN WATER PH LEVEL NEAR 7 (NEUTRAL).•

PROGRAMMED PART SPACING SHOULD BE A MINIMUM OF TWICE THE KERF WIDTH TO •

ENSURE MATERIAL IS ALWAYS UNDER THE KERF.

FANS SHOULD BE USED TO CIRCULATE AIR BETWEEN WORK PIECE AND WATER SURFACE. •

A TABLE WATER AERATION SYSTEM SHOULD ALSO BE USED.

WARNING

ESP1000 PLASMARCANLAGE

Automatisiertes Schneiden mit dem PT-600, PT-19XLS oder PT-36

Bedienungsanleitung (DE)

0558007795

6

Diese Anlage wird gemäß ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden

Aufklebern und/oder Einlagen funktionieren, wenn sie gemäß der gegebenen Anleitungen

installiert, bedient, gewartet und repariert wird. Diese Anlage muss regelmäßig geprüft werden.

Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden. Zerbrochene,

fehlende, abgenützte, deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden. Sollten

Reparaturen oder Auswechslungen nötig sein, empehlt der Hersteller eine telefonische oder

schriftliche Service-Beratung an den Vertragshändler zu beantragen, von dem Sie die Anlage

gekauft haben.

Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des

Herstellers nicht geändert werden. Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit

für Störungen, die auftreten infolge von Missbrauch, fehlerhafter Wartung, Beschädigung, nicht

ordnungsgemäßer Reparatur oder Änderungen, die nicht von dem Hersteller oder einem vom

Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgeführt werden.

SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD.

SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN.

Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit

den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und

-schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre,

„Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden

und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen. Erlauben Sie unerfahrenen Personen

NICHT, diese Anlage zu installieren, zu bedienen oder zu warten. Versuchen Sie

NICHT, diese Anlage zu installieren oder bedienen, bevor Sie diese Anleitungen

gelesen und völlig verstanden haben. Wenn Sie diese Anleitungen nicht völlig

verstanden haben, wenden Sie sich an Ihren Händler für weitere Informationen.

Lesen Sie die Sicherheitsmaßnahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage.

VORSICHT

VERANTWORTUNG DES BENUTZERS

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

7

INHALTSVERZEICHNIS

1.0 Sicherheitsvorkehrungen ............................................................................9

2.0 Einleitung ..........................................................................................11

2.1 Allgemeines ..................................................................................11

2.2 Leistungsmerkmale ...........................................................................11

2.3 Komponentenbeschreibung...................................................................12

3.0 Installation .........................................................................................17

3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten.......................................................17

3.2 Anlagenanschlüsse............................................................................18

3.3 Brennerbauteile...............................................................................26

3.4 Installation des Luftvorhangs..................................................................30

3.5 Installation des Wasserdämpfers ..............................................................31

3.6 Steuerungskasten-Installation für einen Luftvorhang / Wasserdämpfer .........................32

4.0 Betrieb.............................................................................................33

4.1 Bedienelemente und Anzeigen................................................................33

4.2 Vorproduktionstest / Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

4.3 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................41

4.4 Hochstrom-Schneidbedingungen für den PT-19XLS und PT-600 ................................45

4.5 Das Schneiden mit Plasmabrennern ...........................................................61

4.6 Betriebsmethoden ...........................................................................149

Abschnitt / Titel Seite

8

DAS PLASMASCHNEIDEN MIT GASGEMISCHEN, DIE WASSERSTOFF (H) ODER METHAN (CH4) ENTHAL-

TEN, KANN ZU EINER EXPLOSION FÜHREN.

EIN NICHTBEFOLGEN DER NACHSTEHEND AUFGEFÜHRTEN INFORMATIONEN KANN ZU TOD, SCHWER-

WIEGENDEN PERSONENSCHÄDEN ODER ERHEBLICHEM ANLAGENSCHADEN FÜHREN.

WASSERSTOFF- ODER METHANGASGEMISCHE SOLLTEN NIEMALS ZUM PLASMASCHNEIDEN UNTER

WASSER VERWENDET WERDEN.

DAS SCHNEIDEN MIT BRENNBAREN GASGEMISCHEN ÜBER EINEM WASSERBAD KANN ZUR ANSAMM-

LUNG VON EXPLOSIVEN GASTASCHEN ZWISCHEN DEM SCHNEIDETISCH UND DEM WERKSTÜCK FÜH-

REN. DIESE TASCHEN EXPLODIEREN, WENN SIE DURCH FUNKEN VOM LICHTBOGEN GEZÜNDET WER-

DEN.

DIE FOLGENDEN VORSICHTSMASSNAHMEN SOLLTEN ERGRIFFEN WERDEN, UM DIE GEFAHR EINER

EXPLOSION ZU VERRINGERN, ABER SIE KÖNNEN DIESE NICHT VOLLSTÄNDIG UNTERBINDEN:

SENKEN SIE DEN WASSERSTAND IM WASSERBAD AUF 100 BIS 150MM (4 BIS 6 ZOLL) UNTERHALB •

DES WERKSTÜCKS.

UNTERSUCHEN SIE DAS WASSERBAD VOR DEM SCHNEIDEN NACH MÖGLICHEN WASSERSTOFF-•

QUELLEN, WIE Z. B. REAGIERENDES, SCHMELZFLÜSSIGES METALL, LANGSAME CHEMISCHE RE-

AKTIONEN UND EINIGE PLASMAGASE.

ENTFERNEN SIE OFT DIE SCHLACKE (BESONDERS FEINE TEILCHEN) VOM BODEN DES WASSERBA-•

DES. FÜLLEN SIE DAS WASSERBAD IMMER WIEDER MIT SAUBEREM WASSER.

LASSEN SIE DAS WERKSTÜCK NICHT ÜBER NACHT AUF DEM WASSERBAD.•

WENN DAS WASSERBAD EINIGE STUNDEN LANG NICHT BENUTZT WURDE, RÜTTELN ODER STOS-•

SEN SIE ES, UM GASTASCHEN FREIZUSETZEN, BEVOR SIE DAS WERKSTÜCK AUF DAS WASSERBAD

LEGEN.

FALLS MÖGLICH, VERÄNDERN SIE DEN WASSERSTAND ZWISCHEN SCHNITTEN, UM GASTASCHEN •

FREIZUSETZEN.

HALTEN SIE DEN PH-WERT DES WASSERS AUF ETWA 7 (NEUTRAL).•

DER VORPROGRAMMIERTE TEILEABSTAND SOLLTE MINDESTENS DAS ZWEIFACHE DER SCHNITT-•

FUGENBREITE BETRAGEN, UM ZU GEWÄHRLEISTEN, DASS DER WERKSTOFF IMMER UNTER DER

SCHNITTFUGE IST.

LÜFTER SOLLTEN EINGESETZT WERDEN, UM LUFT ZWISCHEN WERKSTÜCK UND WASSEROBER-•

FLÄCHE ZIRKULIEREN ZU LASSEN. AUCH EINE BELÜFTUNGSANLAGE FÜR DAS WASSERBAD SOLL-

TE EINGESETZT WERDEN.

WARNUNG

9

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

1.0 Sicherheitsvorkehrungen

Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass

jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet.

Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung

anzuwendende Forderungen übereinstimmen. Folgende Empfehlungen sollten zusätzlich zu den normalen

Regeln, die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind, beachtet werden.

Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal, welches mit der Bedienung von Schweiß- oder

Plasmaschneidausrüstung vertraut ist, ausgeführt werden. Die falsche Bedienung der Ausrüstung kann zu

Gefahrsituationen führen, die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Beschädigung der Ausrüstung führen

können.

1. Jeder Benutzer von Schweiß- oder Plasmaschneid-Ausrüstung muss mit folgenden Anwendungen vertraut

sein:

- seiner Bedienung

- der Standort des Notstops

- seiner Bedienung

- den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen

- Schweißen und/oder Plasmaschneiden

2. Der Benutzer muss versichern dass:

- keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausrüstung bendet.

- niemand ungeschützt ist, wenn der Bogen gezündet wird.

3. Der Arbeitsplatz muss:

- für den Zweck geeignet sein

- frei von Zugluft sein

4. Persönliche Sicherheitsausrüstung:

- Tragen Sie immer geeignete persönliche Sicherheitsausrüstung wie Schutzbrille, feuersichere Kleidung,

Sicherheitshandschuhe.

- Tragen Sie keine lose hängenden Gegenstände, wie Schals, Armbänder, Ringe usw, die sich verfangen

könnten oder Brände hervorrufen.

5. Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen:

- Stellen Sie sicher, dass das Stromrückleitungskabel richtig angeschlossen ist.

- Arbeit an Hochspannungsausrüstung darf nur von einem qualizierten Elektriker ausgeführt werden.

- Eine geeignete Feuerlöschanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nähe sein.

- Schmierung und Wartung dürfen nicht während des Betriebs der Ausrüstung ausgeführt werden.

10

ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

- Installieren und erden Sie die Schweiß- oder Plasmaschneid-Einheit in Übereinstimmung mit den gültigen

Normen.

- Berühren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut, mit nassen Handschuhen

oder nasser Kleidung.

- Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkstück.

- Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein.

RAUCH UND GASE Können die Gesundheit gefährden.

- Halten Sie den Kopf aus dem Rauch.

- Verwenden Sie eine Belüftung oder Abzug vom Bogen oder beides, um den Rauch und die Gase aus Ihrem

Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten.

LICHTBOGENSTRAHLEN Können die Augen verletzen und die Haut verbrennen.

- Schützen Sie Ihre Augen und Ihren Körper. Benutzen Sie den richtigen Schweiß- bzw. Plasmaschneidschild

und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung.

- Schützen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorhängen.

FEIUERGEFAHR

- Funken (Spritzer) können Feuer hervorrufen. Stellen Sie deshalb sicher, dass keine brennbaren Materialien

in der Nähe sind.

LÄRM Exzessiver Lärm kann das Gehör schädigen.

- Schützen Sie Ihre Ohren. Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Gehörschutz.

- Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko.

PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne.

LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER

INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME

SCHÜTZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN!

WARNUNG

SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR

ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN

UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR-

BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR-

DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN.

11

ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG

2.1 Allgemeines

Die ESP-1000 ist eine vollausgerüstete Plasmarc-Schneidanlage, die ein breites Spektrum an Plasmaschneidverfahren

und -anwendungen bietet. Die Anlage wurde speziell für computergesteuerte, automatisierte Schneidanwendungen

konzipiert und bietet erweiterte Anschlussmöglichkeiten sowie exible Kongurationsmöglichkeiten durch eine Auswahl

von Paketen an. Aufgrund ihrer Bedienungsfreundlichkeit ist sie vielseitig einsetzbar. Mithilfe der ESP-Anlage können Sie

Ihr Schneidverfahren vollautomatisieren, da Sie die Ihren individuellen Ansprüchen entsprechenden Anlagenteile selbst

auswählen können.

Die Anlage kann mit Wassereinspritzung schneiden. Gasgeschütztes Unterwasserschneiden kann bei den meisten •

Stromstärken mit einem geeigneten Brenner und entsprechendem Zubehör durchgeführt werden.

Die ESP-1000 kann mit allen wichtigen Schneidgasen eingesetzt werden, einschließlich Sauersto, Luft, Sticksto oder •

einem Argon/Wassersto-Gemisch.

Die exible Kongurationsmöglichkeit von separaten Anlagenteilen, wie die Durchussregelung, Anschlusseinheit •

und Stromquelle, sorgt für maximale Einsatzexibilität hinsichtlich der Anlagenanordnung, die auf Ihre individuellen

Ansprüche zugeschnitten werden kann.

Die Auswahl von mehreren verschiedenen Stromquellen sowie die Möglichkeit einer Parallelschaltung stellen ein breites •

Spektrum an Schneidstromstärken zur Verfügung, um nahezu allen Schneidbedingungen gerecht zu werden.

Patentierte ESAB-Technologie ermöglicht das Schneiden unter Wasser sowie Fasenschneiden mit ausgezeichneten •

Resultaten.

Die ESP-1000 arbeitet mit einfachen Schalterstellungen, um Prozessparameter für die Durchussregelung und Schneid-•

stromstärke einzustellen, wodurch die umständliche Einstellung von Nadelventilen entfällt.

Die abgeschirmte Konstruktion der Plasmabrenner sowie Flexibilität hinsichtlich des Aufstellungsortes der Anlagenteile •

minimiert elektrische Störungen von in der Nähe bendlichen Maschinen.

Die ESP-Anlage nutzt Hochleistungstechnik, um qualitativ hochwertiges Schneiden von typischen Metallen zu ermög-•

lichen und gleichzeitig die Betriebskosten auf ein Minimum zu senken.

2.2 Leistungsmerkmale

Abbildung 2-1 Hauptanlagenteile

Kühlmittel-

umwälzpumpe

Durchuss-

regelung

Anschluss-

einheit

Stromquelle

(Ultra Life 300, ESP-400

oder ESP-600C)

Brenner (PT-600 oder PT-19XLS)

12

ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG

2.3 Komponentenbeschreibung

Die Komponenten der ESP-1000 wurden dafür konzipiert, sich in eine Anlage für automatisierte Plasmaschneidanwendun-

gen zu integrieren.

Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführlichere Informationen.

Ultra Life 300 Stromquelle

Die für Hochgeschwindigkeits-Plasmaschneiden entwickelte Ultra Life 300 ist im Grunde ein Gleichspannungsgerät mit

steuerbarem Siliziumgleichrichter (SCR) und Festkörperschaltung. Das Gerät kann mit Ausgangsstrom (Schneiden) von 50

bis 300 Ampere betrieben werden.

Die Festkörperschaltung der ESP Ultra-Life 300 produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Schwankungen im

Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen und/oder wenn die Eingangsleitungsspan-

nung innerhalb von ±10% des Nennwertes schwankt. Dieses Leistungsmerkmal sorgt für konstante Schneidbedingungen.

Die Lebensdauer von Verschleißteilen für Sauersto wird mithilfe eines Restwelligkeitsauslöschungsverfahrens verlängert.

Dies wird erzielt, indem zwei Stromquellen auf eine Art und Weise parallel geschaltet werden, sodass die Restwelligkeit der

einen Stromquelle die Restwelligkeit der anderen aufhebt. Der tatsächliche Betriebsstrom und die Betriebsspannung werden

von einem auf dem Bedienteil angebrachten Amperemeter und Voltmeter angezeigt. Entnehmen Sie der Stromquellen-

Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.

ESP-400C Stromquelle

Die ESP-400C Stromquelle ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die bis zu 400 Ampere liefern kann.

Die Konguration der Festkörperschaltungen produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Veränderungen im

Ausgangsstrom, während sich Komponenten auf Betriebstemperatur erwärmen, und/oder beseitigt Schwankungen in den

Leitungsspannungen innerhalb von + oder - 10% des Nennwerts. Wenn Schneidströme über der Nennleistung benötigt

werden, können zwei ESP-400C Geräte parallelgeschaltet werden. Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung

ausführliche Installationsanweisungen.

ESP-600C Stromquelle

Die ESP-600C wird normalerweise bei automatisierten Schneidanwendungen für Hochgeschwindigkeitsschneiden eingesetzt.

Die ESP-600C ist eine Stromquelle mit Festkörper-Gleichstromleistung, die Schneidstrom von 100 bis 600 Ampere bei 100%

Einschaltdauer (keine Abkühlungsphasen notwendig) liefern kann. Der äußerst niedrige Welligkeitsstrom wird durch ein

Restwelligkeitsauslöschungsverfahren erzeugt, was zu einer erhöhten Lebensdauer der Plasmaverschleißteile führt. Eine

„Stromanstieg“-Funktion ist ein zusätzliches Leistungsmerkmal der ESP-600C.

Für Stromstärken außerhalb des Leistungsbereichs der ESP-600C können 2 Geräte in Parallelschaltung geschaltet werden.

Entnehmen Sie der Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.

Abbildung 2-2 Ultra Life 300 Stromquelle Abbildung 2-3 ESP-400C Stromquelle

SECTION 1 INTRODUCTION

13

SECTION 1 INTRODUCTION

10

For currents beyond the ESP-600C capability 2 units

can be connected in a parallel configuration. Refer to

Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.

Figure 1-5. Flow Control Assembly

Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-

gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and

Cut Water Out.

Plumbing Box

The ESP Plumbing Box is an interconnecting device

between the torch and other system components. It

also contains the arc starting high frequency genera-

tor. Connection of functions through the plumbing box

include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,

pilot arc, cutting current and height control.

Figure 1-6. Plumbing Box Assembly

Coolant Circulator

The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-

culating a coolant fluid through the plasma torch pro-

viding heat exchanger action for the internal parts of

the torch. Though the system refers to water, it is not

recommended that water be used. For the protection

of internal parts and lines a specially formulated cool-

ant liquid is available that prevents production of cor-

rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual

F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.

Flow Control

The Flow Control is a programmable Logic Control

(PLC) based unit. This device provides all the neces-

sary control functions for various fluids and signals to

and from other components of the system. Control In-

puts/Outputs are connected to the power source, cut

water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-

tain and the cutting machine control.

Figure 1-4. ESP-600C Power Source

L

O

W

H

I

G

H

L

O

W

H

I

G

H

C

U

T

G

A

S

C

U

T

A

W

T

E

R

T

E

S

T

R

U

N

ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG

Abbildung 2-4 ESP-600C Stromquelle

2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)

Abbildung 2-5 Durchussregelungsbaugruppe

Durchussregelung

Die Durchussregelung ist ein Gerät, das auf einer programmierbaren logischen Steuerung (PLC) basiert. Dieses Gerät sorgt

für alle notwendigen Regelfunktionen für diverse Flüssigkeiten und Signale an andere und von anderen Anlagenteilen. Die

Regeleingänge/Ausgänge sind mit der Stromquelle, Anschlusseinheit, Kühlmittelumwälzpumpe, dem Luftvorhang und der

Schneidanlagensteuerung verbunden.

Bei den Anschlüssen an die Durchussregelung handelt es sich um den Sauersto-Einlass (Oxygen In), Luft-Einlass (Air In),

Alternativgas-Einlass (Alternate Gas In), Sticksto-Einlass (Nitrogen In), Startgas-Auslass (Start Gas Out), Schneidgas-Auslass

(Cut Gas Out) und Schutzgas-Auslass (Shield Gas Out).

Anschlusseinheit

Die ESP-Anschlusseinheit ist eine Verbindungsvorrichtung zwischen dem Brenner und anderen Anlagenkomponenten. Sie

beherbergt auch den Lichtbogenzündungs-Hochfrequenzgenerator. An die Anschlusseinheit angeschlossene Funktionsele-

mente umfassen: Schneidgas, Startgas, Schutzgas, Brennerkühlmittel, Pilotbogen, Schneidstrom und Abstandsregelung.

Abbildung 2-6 Anschlusseinheitbaugruppe

SECTION 1 INTRODUCTION

10

For currents beyond the ESP-600C capability 2 units

can be connected in a parallel configuration. Refer to

Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.

Figure 1-5. Flow Control Assembly

Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-

gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and

Cut Water Out.

Plumbing Box

The ESP Plumbing Box is an interconnecting device

between the torch and other system components. It

also contains the arc starting high frequency genera-

tor. Connection of functions through the plumbing box

include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,

pilot arc, cutting current and height control.

Figure 1-6. Plumbing Box Assembly

Coolant Circulator

The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-

culating a coolant fluid through the plasma torch pro-

viding heat exchanger action for the internal parts of

the torch. Though the system refers to water, it is not

recommended that water be used. For the protection

of internal parts and lines a specially formulated cool-

ant liquid is available that prevents production of cor-

rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual

F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.

Flow Control

The Flow Control is a programmable Logic Control

(PLC) based unit. This device provides all the neces-

sary control functions for various fluids and signals to

and from other components of the system. Control In-

puts/Outputs are connected to the power source, cut

water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-

tain and the cutting machine control.

Figure 1-4. ESP-600C Power Source

L

O

W

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I

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L

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N

SECTION 1 INTRODUCTION

10

For currents beyond the ESP-600C capability 2 units

can be connected in a parallel configuration. Refer to

Instruction Manual for specific details of the ESP-600C.

Figure 1-5. Flow Control Assembly

Connections to the flow control are Oxygen In, Nitro-

gen In, Start Gas Out, Cut Gas Out, Cut Water In and

Cut Water Out.

Plumbing Box

The ESP Plumbing Box is an interconnecting device

between the torch and other system components. It

also contains the arc starting high frequency genera-

tor. Connection of functions through the plumbing box

include; cut gas, start gas, cut water, torch coolant,

pilot arc, cutting current and height control.

Figure 1-6. Plumbing Box Assembly

Coolant Circulator

The WC-7C circulator is a radiator type cooler for cir-

culating a coolant fluid through the plasma torch pro-

viding heat exchanger action for the internal parts of

the torch. Though the system refers to water, it is not

recommended that water be used. For the protection

of internal parts and lines a specially formulated cool-

ant liquid is available that prevents production of cor-

rosion and mineral buildup. Refer to Instruction Manual

F-15-138 for detailed information on the WC-7C unit.

Flow Control

The Flow Control is a programmable Logic Control

(PLC) based unit. This device provides all the neces-

sary control functions for various fluids and signals to

and from other components of the system. Control In-

puts/Outputs are connected to the power source, cut

water pump, plumbing box, coolant circulator, air cur-

tain and the cutting machine control.

Figure 1-4. ESP-600C Power Source

L

O

W

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U

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14

ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG

2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)

Kühlmittelumwälzpumpe

Die WC-7C Umwälzpumpe ist ein Radiatorkühler, der eine Kühlmittelüssigkeit durch den Plasmabrenner zirkuliert und

somit für Wärmeaustausch mit den Innenteilen des Brenners sorgt. Obwohl sich Angaben zur Anlage auf Wasser beziehen,

wird die Verwendung von Wasser nicht empfohlen. Zum Schutz der Innenteile und Leitungen ist eine speziell formulierte

Kühlmittelüssigkeit erhältlich, die die Entstehung von Korrosion und Mineralablagerung verhindert. Entnehmen Sie der

Stromquellen-Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.

PT-19XLS Plasmabrenner

Der PT-19XLS Brenner wurde nach den gleichen Qualitätsstandards und mit denselben Leistungsmerkmalen wie die des

PT-15XL entwickelt. Die Unterschiede bestehen hauptsächlich in den Anwendungsbereichen und Schneidbedingungen,

für die der PT-19XLS eingesetzt werden kann. Der PT-19XLS ist ein Automatenbrenner, der für das Schneiden mit hoher

Geschwindigkeit sowie Hochstrom konzipiert wurde und mit Gasschutz statt Wassereinspritzung arbeitet.

Der PT-19XLS ist für Anwendungsbereiche bestimmt, bei denen mit Luft (sauber und trocken) als Schneidgas und bei

Stromstärken bis zu 200 Ampere trocken geschnitten wird. Sauersto (bis 360A) oder H35 (bis 600A) können mit dem PT-

19XLS verwendet werden. Diese Gase eignen sich aber nicht für einige Materialien. Die Benutzung eines Luftvorhang-Sets

ermöglicht es, dass der PT-19XLS für das Schneiden unter Wasser eingesetzt werden kann. Näheres dazu können Sie Ihrer

Brenneranleitung entnehmen.

PT-600 Plasmabrenner

Der PT-600 Brenner ist ein PT-19XLS mit reduzierten Fertigungstoleranzen. Das führt zu verbesserter Konzentrizität der

Brennerbauteile sowie Schnittgenauigkeit.

Abbildung 2-7 PT-19XLS und PT-600 Brenner Abbildung 2-8 PT-36 Brenner

PT-36 Plasmabrenner

Der PT-36 Automations-Plasmarc-Schneidbrenner ist ein Plasmalichtbogen-Brenner, der vom Werk zusammen-

gebaut wurde, um Konzentrizität der Brennerbauteile und gleichbleibende Schnittgenauigkeit zu gewährleis-

ten. Deswegen kann der Brennerkörper nicht vor Ort überholt werden. Nur der Brennerkopf hat austauschbare

Einzelteile.

F15-646

November, 2005

Installation, Operation, and Maintenance for the

PT-600 Mechanized

Plasma Cutting Torch

15

ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG

2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)

Luftvorhang

Die Luftvorhangbaugruppe sorgt für verbesserte Schneidleistung bei Plasmabrennern, wenn unter Wasser geschnitten

wird. Ölfreie Druckluft mit einem Druck von 5,516 bar (80 psig) muss an die Luftvorhangsteuerungseinheit angeschlossen

werden. Ein Vorhang (Wand) von Luft wird um den Plasmalichtbogenbereich erzeugt, was den Betrieb in einer weitgehend

trockenen Zone ermöglicht, selbst dann, wenn der Brennerkopf 5,08-7,62 cm (2 - 3 Zoll) untergetaucht ist.

Die Schnittqualität und Schnittgeschwindigkeit unter Wasser verbessern sich beim Einsatz des Luftvorhangs bei allen

Schneidanwendungen mit Plasmabrennern.

Wasserdämpfer

Das Wasserdämpfer-System erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase, damit der Brenner ohne nennenswerte Einbußen an

Schnittqualität unter Wasser mit Sauerstoschneidgas und Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann.

Diese Vorrichtung ermöglicht außerdem das Schneiden über Wasser, da der durch den Wasserdämpfer ießende Wasserstrom

Rauch, Lärm und UV-Strahlung des Schweißbogens reduziert. Eine separate Wasserpumpe rezirkuliert geltertes Wasser

vom Wasserschneidbecken durch den Wasserdämpfer.

SECTION 1 INTRODUCTION

12

Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly

Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly

The PT-19XLS is intended for applications of dry cut-

ting using air (clean & dry) for the cut gas at current

levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to

600A) can be used with the PT-19XLS, however these

gases are not recommended for some materials. Use

of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used

for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS

are contained in Form F-15-430.

Water Pump

The Water Pump is used to supply de-ionized cut wa-

ter to the PT-15XL torch for water injected cutting.

Air Curtain

The Air Curtain assembly provides improved cutting

performance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma

torches when cutting underwater. A source of oil free

air at 80 psig is required to the air curtain control box.

A curtain (wall) of air is created around the plasma

arc area allowing operation in a relatively dry zone,

even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches.

Underwater Cut quality and speed are enhanced when

using the air curtain for all PT-19XLS cutting applica-

tions and PT-15XL O

2

/water injection cutting.

Bubble Muffler

The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur-

rounded by water that allows the PT-15XL torch to be

used underwater with oxygen cut gas and water injec-

tion cutting without significant loss of cut quality.

PT15XL H.D.

AIR CURTAIN

PT-19XLS

AIR CURTAIN

Figure 1-10. Air Curtain Assembly

This device also allows above water cutting with re-

duced fume, noise and UV radiation from the arc by

the flow of water through the bubble muffler. A sepa-

rate water pump recycles filtered water from the water

cutting table through the bubble muffler.

PT-19XLS Water Muffler

The PT-19XLS water muffler works much as the bubble

muffler described above.

SECTION 1 INTRODUCTION

12

Figure 1-11. Bubble Muffler Assembly

Figure 1-12. PT-19XLS Water Muffler Assembly

The PT-19XLS is intended for applications of dry cut-

ting using air (clean & dry) for the cut gas at current

levels up to 200 amps. Oxygen (to 360A) or H-35 (to

600A) can be used with the PT-19XLS, however these

gases are not recommended for some materials. Use

of an air curtain kit permits the PT-19XLS to be used

for underwater cutting. Further details of the PT-19XLS

are contained in Form F-15-430.

Water Pump

The Water Pump is used to supply de-ionized cut wa-

ter to the PT-15XL torch for water injected cutting.

Air Curtain

The Air Curtain assembly provides improved cutting

performance of the PT-15XL and PT-19XLS plasma

torches when cutting underwater. A source of oil free

air at 80 psig is required to the air curtain control box.

A curtain (wall) of air is created around the plasma

arc area allowing operation in a relatively dry zone,

even with the end of the torch submerged 2 - 3 inches.

Underwater Cut quality and speed are enhanced when

using the air curtain for all PT-19XLS cutting applica-

tions and PT-15XL O

2

/water injection cutting.

Bubble Muffler

The Bubble Muffler system creates a bubble of air sur-

rounded by water that allows the PT-15XL torch to be

used underwater with oxygen cut gas and water injec-

tion cutting without significant loss of cut quality.

PT15XL H.D.

AIR CURTAIN

PT-19XLS

AIR CURTAIN

Figure 1-10. Air Curtain Assembly

This device also allows above water cutting with re-

duced fume, noise and UV radiation from the arc by

the flow of water through the bubble muffler. A sepa-

rate water pump recycles filtered water from the water

cutting table through the bubble muffler.

PT-19XLS Water Muffler

The PT-19XLS water muffler works much as the bubble

muffler described above.

Abbildung 2-9 Luftvorhangbaugruppe Abbildung 2-10 Wasserdämpferbaugruppe

16

ABSCHNITT 2 EINFÜHRUNG

2.3 Komponentenbeschreibung (fortgesetzt)

Tabelle 2-1 Anlagenkomponenten

Plasmabrenner: Der grundausgestattete Brennerkörper kann in sieben Anschlussdrahtlängen zwischen Anschlusseinheit

und Brenner geliefert werden. Die austauschbaren Brennerbauteile werden nach Schneidgasart und

verwendeter Stromstärke gewählt.

PT-19XLS - 1,37 m (4,5 Fuß) 37086

PT-19XLS - 1,82 m (6 Fuß) 37087

PT-19XLS - 3,65 (12 Fuß) 37088

PT-19XLS - 4,57 (15 Fuß) 37089

PT-19XLS - 5,18 (17 Fuß) 37090

PT-19XLS - 6,09 (20 Fuß) 37091

PT-19XLS - 7,62 (25 Fuß) 37092

PT-600 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558001827

PT-600 - 1,82 m (6 Fuß) 0558001828

PT-600 - 3,65 m (12 Fuß) 0558001829

PT-600 - 4,57 m (15 Fuß) 0558001830

PT-600 - 5,18 m (17 Fuß) 0558001831

PT-600 - 6,09 m (20 Fuß) 0558001832

PT-600 - 7,62 m (25 Fuß) 0558001833

PT-36 - 1,37 m (4,5 Fuß) 0558003849

PT-36 - 1,82 m (6 Fuß) 0558003850

PT-36 - 3,65 m (12 Fuß) 0558003852

PT-36 - 7,62 m (25 Fuß) 0558003856

Durchussrege-

lung:

Fungiert als Schnittstelle für Gase und Strom 0558005760

Anschlussein-

heit:

Fungiert als Verbindungseinheit zwischen

Brenner und dem Rest der Anlage.

0558005756

WC-7C Wasserum-

wälzer:

Zirkuliert Kühlmittel für den Brenner 33859

Luftvorhang:

PT-19XLS, PT-600 und PT-36

PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Fasenschneiden

37440

34752

PT-19XLS, PT-

600 und PT-36

Wasserdämpfer

37439

BESCHREIBUNG TEILENUMMER

Stromquellen:

Ultra Life 300 460/575 V, 3-Phasen, 60 Hz 33520

ESP-400C 4 60 V, 3-Phasen, 60 Hz 0558001729

400 V, 3-Phasen, 50 Hz CE 0558001730

575 V, 3-Phasen, 50 Hz 0558001731

ESP-600C 460 V, 3-Phasen, 60 Hz 35609

400 V, 3-Phasen, 50 Hz 35610

575 V, 3-Phasen, 60 Hz 35611

17

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

Allgemeines

Eine sachgemäße Montage kann wesentlich zum zufriedenstellenden und störungsfreien Betrieb der ESP-1000 Anlagen-

komponenten beitragen. Es wird empfohlen, dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgfältig durchlesen

und so genau wie möglich befolgen. Umgehend nach Empfang der ESP-Anlagenteile sollten Sie jedes genau auf Schäden

untersuchen, die unter Umständen beim Transport entstanden sind. Setzen Sie den Spediteur sofort über alle Defekte oder

Schäden in Kenntnis. Bedienungsanleitungen für jedes Anlagenteil liegen der Verpackung bei. Wir empfehlen, dass Sie diese

Betriebsanleitungen sammeln und an einem Ort aufbewahren.

Hinweis

Wenn die Anlagenteile nicht umgehend installiert werden, lagern Sie sie in einem sauberen, trockenen

und gut belüftetem Bereich.

3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten

Stromquelle

VORSICHT

Wenn Sie die Stromquelle mit Hilfe der Hebeösen anheben, ist zu gewährleis-

ten, dass die Hebevorrichtung sicher mit BEIDEN Hebeösen verbunden ist, um

Sachschaden an der Anlage oder Personenschäden zu verhindern. BENUTZEN

SIE KEINE HEBEVORRICHTUNG, DIE DIE EINHEIT BESCHÄDIGEN KÖNNTE.

Der Aufstellungsort der Stromquelle sollte sorgfältig gewählt werden, um eine zufriedenstellende und betriebssichere

Leistung zu gewährleisten. Die Komponenten der Stromquelle werden durch Luftumwälzung auf der richtigen Betriebs-

temperatur gehalten, indem Ventilatoren die Luft durch das Gehäuse ziehen. Daher ist es wichtig, dass die Stromquelle

drinnen und in einem oenen Bereich aufgestellt wird, wo die Umluft ungehindert um die Önungen an der Vorderseite,

am Boden und der Rückseite zirkulieren kann. Wenn Platz knapp bemessen ist, sorgen Sie dafür, dass mindestens 0,60 m

(zwei Fuß) Abstand an der Gehäuserückseite gelassen wird.

Der Aufstellungsort sollte so gewählt werden, dass ein Minimum an Schmutz, Staub oder Feuchtigkeit in den Luftstrom

eingesogen wird. Es ist erstrebenswert, die Anlage so aufzustellen, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Reini-

gung und Störungssuche abgenommen werden können. Im Verhältnis zu einer Schneidanlage kann die Stromquelle nahezu

überall aufgestellt werden, solange dies nicht die Maschinenbewegung behindert. Zubehör zur Schneidanlage ist erhältlich,

um Schläuche und Kabel so zu führen, dass diese nicht im Bewegungsbereich der Maschine verlaufen.

Durchussregelung

Die Durchussregelung kann auf der Stromquelle angebracht oder an der Schneidanlage befestigt werden. Sie wird an die

Stromquelle über ein 1,82 m - 38,1 m (6-125 Fuß) langes Steuerkabel angeschlossen. Die Durchussregelung muss leicht

zugänglich sein, damit diverse Schnittparameter eingestellt werden können. Nachdem die Schneidbedingungen eingestellt

wurden, ist ein Zugri auf die Durchussregelung während des Schneidbetriebs nicht erforderlich.

18

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

Anschlusseinheit

Die Anschlusseinheit bendet sich normalerweise auf der Schneidanlage nahe bei der Brennerstation. Da der Brenner mit

Kabeln und Schläuchen verschiedener Standardlängen ausgerüstet werden kann, wird der genaue Aufstellungsort durch

die Konguration und Ladefähigkeit der Station der Maschine bestimmt.

Zugri auf die Anschlusseinheit ist während der standardmäßigen Betriebsverfahren nicht erforderlich und ein Aufstel-

lungsort in der Nähe des Bedieners nicht notwendig. Zwei wichtige Punkte sind bei der Aufstellung der Anschlusseinheit

zu berücksichtigen:

Es sollte genug Platz geben, damit die Tür der Einheit ganz geönet werden kann.1.

Es sollte auch für ausreichenden Platz auf allen Seiten gesorgt werden, damit die Gas/Wasserschläuche und Kabel leicht 2.

an die Anschlusseinheit angeschlossen werden können.

3.1 Standorte für die Anlagenkomponenten (fortgesetzt)

3.2 Anlagenanschlüsse

Stromquelle

WARNUNG

BEVOR SIE ANSCHLÜSSE AN DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN ANLEGEN,

ÜBERPRÜFEN SIE, DASS DIE STROMQUELLE ABGESCHALTET IST, INDEM SIE DEN

WANDLEITUNGSLEISTUNGSTRENNSCHALTER UNTERBRECHEN. UM AUF NUM

MER SICHER ZU GEHEN, LASSEN SIE DIE AUSGANGSSAMMELSCHIENEN VON EI

NER FACHPERSON MIT EINEM VOLTMETER ÜBERPRÜFEN, UM SICHER ZU STEL

LEN, DASS DER GESAMTE STROM ABGESCHALTET IST.

Hinweis

Eingangsstromanschlüsse

Die mit der Anlage eingesetzten Stromquellen (ESP-600C, ESP-400 oder Ultra Life 300) sind dreiphasige Geräte und müs-

sen an eine dreiphasige Stromleitung angeschlossen werden. Obwohl sie mit Leitungsspannungsausgleich versehen ist,

wird empfohlen, dass die Anlage an einer getrennten Leitung betrieben wird, um zu gewährleisten, dass die Leistung der

Stromquelle nicht aufgrund eines überlasteten Schaltkreises beeinträchtigt wird.

Ein Wandleitungs-Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht

werden. Das Hauptstromkabel muss vier isolierte Leistungskabel (drei Leistungskabel und ein Erdungskabel) haben. Die

Drähte können aus einem dicken, mit Gummi beschichtetem Leiter bestehen oder sie können in einer festen Leitungsfüh-

rung oder Schlauchleitung verlaufen.

Das Erdungskabel muss etwa 15,24 cm (sechs Zoll) länger als die Leistungskabel sein. Hierbei handelt es

sich um eine Sicherheitsmaßnahme, die gewährleistet, dass in dem Fall, dass die Stromleitungen verse-

hentlich aus dem Boden gerissen werden, das Erdungskabel weiterhin verbunden bleibt.

Eingangsleiter müssen mit Ringösen abgeschlossen werden, die auf die 1,27 cm (1/2 Zoll)-Anschlussbolzen passen, bevor

sie an angeschlossen werden.

Hinweis

Entnehmen Sie der gerätespezischen Betriebsanleitung ausführliche Installationsanweisungen.

19

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

Durchussregelungsanschlüsse

Die Durchussregelung fungiert als zentrale Stelle für Einstellungsänderungen und ist somit eine Art Schnittstelle zwischen

den verschiedenen Verfahrenskomponenten. Verbindungen werden an den Anschlüssen an der Rückwand vorgenommen,

die in zwei Bereiche unterteilt sind. Die untere Reihe ist für Gasanschlüsse und die obere Reihe ist für elektrische Anschlüsse.

Die Gasanschlüsse sollten zuerst vorgenommen werden.

3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)

Flüssigkeitsanschlüsse (Siehe Tabelle 3-1 bezüglich Schlauchpaketen)

SAUERSTOFF (O2)-EINLASS (OXYGEN (O2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Sauerstoanschluss der Größe „B“. 1.

Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Sauerstodruckminderer hier an.

STICKSTOFF (N2)-EINLASS (NITROGEN (N2) IN) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen 2.

Sie den Versorgungsschlauch vom Stickstodruckminderer hier an.

LUFT-EINLASS (AIR IN) - Hierbei handelt es sich um einen Drucklufteinlass der Größe „B“. Schließen Sie den Versorgungs-3.

schlauch vom Druckluftdruckminderer hier an.

ALTERNATIVGAS-EINLASS (ALTERNATE GAS IN) - Hierbei handelt es sich um einen CGA-Brenngasanschluss der Größe 4.

„B“. Schließen Sie den Versorgungsschlauch vom Alternativgasdruckminderer hier an.

STARTGAS-AUSLASS (START GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen IAA-Anschluss der Größe „B“. Schließen Sie 5.

den Schlauch von hier aus an den Startgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.

SCHNEIDGAS-AUSLASS (CUT GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Sauerstoanschluss der Größe „B“. Schließen 6.

Sie den Schlauch von hier aus an den Schneidgaseingang (INPUT) der Anschlusseinheit an.

SCHUTZGAS-AUSLASS (SHIELD GAS OUT) - Hierbei handelt es sich um einen Druckluft- / Wasseranschluss der Größe „B“. 7.

Schließen Sie den Schlauch von hier aus an den Schutzgaseingang der Anschlusseinheit an.

Elektrische Anschlüsse (Siehe Tabelle 3-3 bezüglich Kabeln)

PARALLELGESCHALTETE STROMQUELLE (PARALLELED POWER SOURCE) - Ein Kabel von einer zweiten Stromquelle wird 1.

an diesem Anschluss angeschlossen, wenn zwei Stromquellen in Parallelschaltung eingesetzt werden. Hierdurch werden

alle Steueranschlüsse zwischen der Stromquelle und Durchussregelung parallelgeschaltet.

LUFTVORHANG (AIR CURTAIN) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Spule eines Magnetventils in der Luftvorhangsteu-2.

erung (soweit verwendet) anzuschließen oder um eine Relaisspule im Wasserdämpfer-Pumpenaggregat zu steuern.

WASSERKÜHLER (WATER COOLER) - Dieser Anschluss wird benutzt, um die Relaisspule im Wasserkühler anzuschlie-3.

ßen.

ANSCHLUSSEINHEIT (PLUMBING BOX) - Diese Kabelverbindung führt zu den Gasmagnetventilen, zum Durchussschalter, 4.

Sperrschalter und versorgt die Primärspule des Hochfrequenztransformators in der Anschlusseinheit mit Strom.

CNC-SCHNEIDANLAGENSTEUERUNG (CUTTING MACHINE NUMERICAL CONTROL (CNC)) - Dieser Anschluss schickt ein 5.

Stromreferenzsignal an die Plasmastromquelle und sorgt für Steuersignale an die und von den Durchussregelungs-

Schaltungen, den Prozessstart-Befehl, Schweißbogen An, Prozessfehler und die Notsperre.

115 V WECHSELSTROM-HILFSSTROM (115 VAC AUXILIARY POWER) - Dieser wahlweise Anschluss ermöglicht es, die Durch-6.

ussregelung zu aktiveren, ohne die Anlage einzuschalten. Nach durchgeführter Testfunktion wieder abtrennen .

20

ABSCHNITT 3 INSTALLATION

3.2 Anlagenanschlüsse (fortgesetzt)

Abbildung 3-1 Schnittstellen-Blockdiagramm

Druckminderer

Luft

Sauersto

Sticksto

Alternativgas

Wand-

schalt-

kasten

Eingangs-

strom

Stromquelle

Kühler und

Pumpe

Kühlmittelrücklauf

Kühlmittelausgang

(+) Werkstück

(-) Elektrode

Pilotbogen

Anschlusseinheit

Startgas-Magnetventil

Schneidgas-Magnetventil

Hochfrequenz- An-Aus

Sperren

Schutzgas

Startgas

Schneidgas

Durchussregelung

Rückkopplungsspan-

nung

Werkstück-

Spannung

Verfahren in

Ordnung

Sperren

Referenzstrom

Notaus

Verfahren-

Aus

Schneidanlagensteuerung

Referenz-

abstand

Abstands-

regelung

Schutzgas

Schneidgas

Pilotbogen-Hochfrequ.

Kühlmittel an

(-) Strom an

Kühlmittel von

(-) Strom an

Werkstück

Elektrische Anschlüsse

Flüssigkeitsleitungen

Brenner

PT-19XLS,

PT-600 oder

PT-36

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ESAB ESP-1000 Plasmarc System User manual

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