ESAB M3® Plasma A6 Standard Lift Assembly m3 CAN Plasma System User manual

Category
Noise Reduction Machine
Type
User manual
Form Number 0560946014 REV 05
Date: 02/20/12
®
A6 Standard Lift Assembly
m3 CAN Plasma System
Instruction Manual
23
24
2
7
24
2
23
BE SURE THIS INFORMATION REACHES THE OPERATOR.
YOU CAN GET EXTRA COPIES THROUGH YOUR SUPPLIER.
These INSTRUCTIONS are for experienced operators; if you are not fully familiar with the
principles of operation and safe practices for arc welding and cutting equipment, we urge
you to read booklet “Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting, and
Gouging” (Form 52-529). Do NOT permit untrained persons to install, operate, or maintain
this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read
and fully understand these instructions. If you do not fully understand these instructions,
contact your supplier for further information. Be sure to read Safety Precautions before
installing or operating this equipment.
CAUTION
This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa-
nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc-
tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment
should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme-
diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone
or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.
This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer.
The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper
use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser-
vice facility designated by the manufacturer.
USER RESPONSIBILITY
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
1
A6 Plasma Lift Assembly
Contents
Safety
Precautions ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 3
Enclosure Class ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 4
General Safety Recommendations ��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 5
Description
Introduction ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 7
Major Components ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 8
A6 Lift/Cable Block Diagram �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 9
Technical Specications �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 10
Installation
Mounting ���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������11
Electrical Interfacing ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 13
Station Grounding ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 16
Maintenance
Preventative Maintenance Schedule ���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 17
Daily ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 17
Weekly �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 18
Monthly ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 18
Semi-Annually ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 18
2
A6 Plasma Lift Assembly
Maintenance Procedures
INA Slide Cleaning and Lubrication ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 20
Reassemble INA Slide ���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 24
INA Slide Flange Bearing Replacement Procedure ���������������������������������������������������������������������������������������������� 26
Omni Crash Protection ��������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 30
Description ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������30
Function Description ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 31
Replacing / Adjusting the Omni® Sensor ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������32
Omni® Sensor Installation �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 33
Omni® Mechanical Alignment ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������36
Disassembly ���������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 37
Lubrication ������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������38
Limit Switch Positioning and Adjustment ������������������������������������������������������������������������������������������������������������ 39
Technical Descriptions and Troubleshooting
Encoder Height Control �������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 40
Introduction ����������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������40
Encoder Station Constant (STA�kon) Reference Chart ���������������������������������������������������������������������������������������������������� 41
Setting Station Constants using distance calculations ������������������������������������������������������������������������������������������������� 41
AVHC Introduction and Oset Adjustment ���������������������������������������������������������������������������������������������������������� 42
Basic A6 Lift Assembly Troubleshooting ��������������������������������������������������������������������������������������������������������������� 43
Yaskawa Junma Servopack Alarm Indicators ����������������������������������������������������������������������������������������������������� 45
3
A6 Plasma Lift Assembly
Precautions
Users of ESAB welding and plasma cutting
equipment have ultimate responsibility for ensuring
that anyone who works on or near the equipment
observes all relevant safety precautions� Safety
precautions must meet requirements that apply to
this type of welding or plasma cutting equipment�
All work must be carried out by trained personnel
well acquainted with operation of welding or
plasma cutting equipment� Incorrect operation of
equipment may lead to hazardous situations which
can result in injury to the operator and damage to
equipment� The following recommendations should
be observed in addition to standard regulations that
apply to the workplace�
Anyone who uses welding or plasma cutting
1
equipment must be familiar with:
Proper operation�
Location of emergency stops�
Designed function�
Relevant safety precautions�
Welding and/or plasma cutting�
Operators must ensure that:2�
No unauthorized person within the working
area of equipment when it is started up
No one is unprotected when plasma arc is
struck
The workplace must be:
3�
Suitable and
Free from drafts�
Personal safety equipment:4�
Always wear recommended personal safety
equipment, such as safety glasses, ame proof
clothing, and safety gloves�
Do not wear loose tting items, such as
scarves, bracelets, rings, etc�, which could become
trapped or cause burns�
Safety
4
A6 Plasma Lift Assembly
General precautions:5
Make sure return cable is connected securely
Work performed on high voltage equipment
may only be carried out by a qualied
electrician
Appropriate re extinguishing equipment
must be clearly marked and close at hand�
Lubrication and maintenance
must not be
carried out on equipment during operation�
The IP code indicates the enclosure class, i�e� the
degree of protection against penetration by solid
objects or water� Protection is provided against
touch with a nger, penetration of solid objects
greater than 12mm and against spraying water up to
60 degrees from vertical� Equipment marked IP23S
may be stored, but is not intended to be used out-
side during precipitation unless sheltered�
Enclosure Class
Maximum
Tilt Allowed
15°
If equipment is placed on a surface that slopes
more than 1, toppling over may occur.
Personal injury and/or signicant damage to
equipment is possible.
CAUTION
WELDING AND PLASMA CUTTING CAN
CAUSE INJURY TO YOURSELF AND
OTHERS. TAKE PRECAUTIONS WHEN
WELDING OR CUTTING. ASK FOR YOUR
EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES WHICH
SHOULD BE BASED ON MANUFACTURERS’
HAZARD DATA.
WARNING
5
A6 Plasma Lift Assembly
ELECTRIC SHOCK - Can kill�
Ground welding or plasma cutting units in
•
accordance with applicable standards�
Do not touch live electrical parts or electrodes
•
with bare skin, wet gloves, or wet clothing�
Insulate yourself from earth ground and the
•
workpiece�
Ensure your working stance is safe�
•
FUMES AND GASES - Can be dangerous to health�
Keep your head out of the fumes�
•
Use ventilation, extraction at the arc, or both, to •
take fumes and gases away from your breathing
zone and the general area�
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin�
Protect your eyes and body, using correct
•
welding/plasma cutting screens and lter lens�
Wear protective clothing�
•
Protect bystanders with suitable screens or •
curtains�
FIRE HAZARD - Sparks (spatter) can cause re� Make
sure that there are no ammable materials nearby
NOISE - Excessive noise can damage hearing�
Protect your ears, using ear protection�
•
Warn bystanders of the risk�•
MALFUNCTION - Call for expert assistance in the
event of malfunction�
General Safety
Recommendations
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION
MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING.
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
CAUTION
6
A6 Plasma Lift Assembly
To avoid personal injury and/or equipment dam-
age, lift using method and attachment points
shown below.
CAUTION
7
A6 Plasma Lift Assembly
Introduction
The A6 lift assembly provides vertical motion for the
PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and
slide conguration� The motor turns an enclosed
spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting
plate along linear rails� Directional commands given
from CNC determines direction of lift travel� Fixed
limit switches are included to prevent upper and
lower over travel�
The lift assembly also contains components
necessary to control height over work surfaces;
initial, piercing, and cornering heights are encoder-
controlled during the plasma cycle through use
of SDP les� During part production, stando
is automatically controlled by taking voltage
measurements between torch nozzle and work
surface�
Finally, A6 lifts include Omni Soft Touch® assemblies
to protect the system during station crashes�
Proximity switches monitor torch position in
mounting� If the torch is jarred in any direction,
process movement will stop and an error report will
be sent to CNC� Illustrations on following pages will
detail major lift components and their location� For
illustrated part breakdown, see end section of this
manual�
Description
8
A6 Plasma Lift Assembly
Major Components
Lift electrical enclosure and adaptor plate
Electrical soft touch box (option)
INA precision slide assembly
Lift motor
Limit switch assembies (upper/lower)
Torch bundle guide ring
OMNI mounting bracket
Plasma warning label
Electrical soft touch wire (option)
OMNI soft touch® assembly
Plasma splatter shield
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
9
A6 Plasma Lift Assembly
A6 Lift/Cable Block Diagram
Input Power
ACON (CAN)
Motor
Encoder
Switch Interface
Crash Protection
Soft Touch Interconnection
Electrical Soft Touch
Torch Touch Wire
VDR
NOTE - gray dashed line denotes optional electric soft
touch components.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
10
A6 Plasma Lift Assembly
Technical Specications
Lift Speed:• 450 IPM [11�43m per minute]
Approximate Vertical Travel: 8�1” [205�5 mm]
•
Approximate Weight of Lift Assembly: 36 lbs� •
[16�3 kg]
Torch Barrel Size: 85�7 mm
•
Component Tolerances•
IHS Accuracy: ± 0�5 mm
Encoder Accuracy: ± 0�25 mm
Voltage Accuracy: ± 1 volt
11
A6 Plasma Lift Assembly
Installation
Mounting
Both the A6 lift and electronics enclosure come
complete with adaptor plates that enable mounting
to almost any vertical surface. See illustrations
below for spacing requirements and hole pattern
dimensions.
O 0.33
[8.38 mm]
4.25
[107.95 mm]
4.25
[107.95 mm]
x6 HOLES
4.41
[112.01 mm]
8.10 [205.50 mm]
(VERTICAL TORCH TRAVEL)
3.21
[81.64 mm]
26.44
[671.58 mm]
9.98
[253.54 mm]
1.57
[40.00 mm]
2.68
[68.00 mm]
A6 Lift Assembly dimensions
NOTE - Lift adaptor
plate can be positioned
over entire length of
slide assembly.
12
A6 Plasma Lift Assembly
A6 electrical enclosure w/
adaptor plate
NOTICE
Ensure lift assembly is mounted
plumb; use a torpedo level and
adjust mounting bolts as needed.
Torpedo Level
NOTE - electrical enclosure can
be mounted in any manner;
just ensure cables are not under
any strain or twisted.
13
A6 Plasma Lift Assembly
Electrical Interfacing
After lift assembly and electrical enclosure have
been mounted, make the following electrical
connections:
Lift Input Power1 (4 pin, male_female):
connection is from control interface box AHC
Power to lift electrical enclosure SB2
ACON cable
2� (M12, 8 pin, male_male):
connection is from control interface box CAN #
connector to lift electrical enclosure SB1
Junma Motor cable3� : connection is from lift
motor to Yaskawa® amplier connector CNB
(inside lift electrical enclosure)
Junma Encoder cable
4� : connection is from
lift encoder to encoder splice cable open
connection (inside lift electrical enclosure)�
Switch Interface cable
5 (M12, 5 pin male_
female): connection is from lift electrical
enclosure SB4 to lift assembly limit switches�
Crash Protection cable
6� (M12, 8 pin male_
female): connection is from lift electrical
enclosure SB3 to Omni® Soft Touch proximity
sensor
NOTICE
CAN # connection used will vary
depending on your system conguration.
See System Interconnection manual (PN
0558008527) to determine your system
conguration.
m3 CAN OEM Interface Box
14
A6 Plasma Lift Assembly
Lift Electrical Enclosure
connection guide
SB2 - Input Power
SB1 - ACON
Motor Cable clamp
Encoder Cable clamp
SB4 - Switch Interface
SB3 - Crash Protection OR
SB3 - Soft Touch Interconnection
SB5 - VDR cable from RAS box
1
2
3
4
5
6
7
A
2
1
A
5
3
4
6
7
OR
15
A6 Plasma Lift Assembly
The following connections will need to be made if
your plasma station has electrical soft touch option
installed:
Soft Touch Interconnection cable
7 (M12, 8 pin
female-female): connection is from lift electrical
enclosure SB3 to soft touch enclosure ST1
Soft Touch Proximity cable8� (M8 female socket_
free wire end): connection is from X3 (inside
soft touch electrical enclosure) to Omni® Soft
Touch proximity sensor
Torch Touch wire
9� (14-16AWG, in-line terminal_
torch clamp): connection is from soft touch
board X4 to torch clamping ring� Attach this
clamping ring to metal portion of PT-36 torch
body
NOTICE
The Soft Touch Proximity cable (#7) will
replace the Crash Protection cable (#6) on
plasma stations utilizing electrical soft
touch option.
See block diagram on page 9 above for
details.
9
7
8
Electrical Soft Touch Enclosure
Connection Guide
Soft touch enclosure lid was made transparent to show box detail.
16
A6 Plasma Lift Assembly
Station Grounding
Before placing the plasma station into operation,
ensure that the following grounding points are
established:
Lift Electrical Enclosure
•
Soft Touch Electrical Enclosure•
Grounding points should be fastened to bare,
unpainted metal and should measure less than 2Ω
(ohms) on a digital multimeter
Do not use star washers to establish
grounding points!
Star washers do not cut painted surfaces
adequately enough to establish ground
potential; ground surfaces should be
against bare metal.
CAUTION
DO NOT cut under water if electrical
soft touch option is installed on
your plasma station!
CAUTION
17
A6 Plasma Lift Assembly
Maintenance
Preventative Maintenance
Schedule
Time periods suggested below are based on average
plasma station usage� If station is employed in
a heavy usage cycle, used outdoors, or used on
a multi-torch cutting machine, suggested time
intervals should be shortened� Regularly scheduled
maintenance will signicantly increase the life and
performance of your equipment�
Daily
Wipe dust and fume buildup from lift assembly •
and components�
Check for worn or damaged cables on all lift
•
subassemblies
Ensure all mechanical fasteners and electrical
•
connections are correct; no stripping of
hardware, connections are tight, exposed wires,
etc
Check that both upper and lower limit switches
•
are functioning correctly
Use your CNC’s station travel buttons to ensure
•
lift assembly has proper, smooth movement�
Replace worn PT-36 torch consumables�
•
Test Omni® crash protection function; ensure •
that when plasma torch is jarred in any direction
that a crash signal appears at the CNC�
Read all instruction manuals safety
and maintenance procedures
before beginning any preventative
maintenance!
CAUTION
18
A6 Plasma Lift Assembly
Weekly
Check alignment of lift assembly•
Check Omni® proximity sensor position and •
adjust, if required�
Check encoder IHS height�
•
Clean and lubricate INA slide assembly (see •
procedure on page 14)
NOTICE
Many replacement parts subject to wear
or used in preventative maintenance
schedules are available directly through
ESAB Cutting Systems.
See “Consumables and Spare Parts”
section in Replacement Parts portion of
this manual before ordering.
Monthly
Check alignment, clean and lubricate Omni® •
crash assembly (see procedure on page 19)
Semi-Annually
Inspect guide strip cover on INA slide assembly; •
if cracks are present or surface begins to curl,
replace it and both endplates�
Repeat all previous maintenance procedures�
•
Consider calling your ESAB Service •
Representative to schedule an semi-annual
station inspection�
This guide strip is an integral part for
ensuring inside of the slide assembly
remains free of contaminants.
CAUTION
  • Page 1 1
  • Page 2 2
  • Page 3 3
  • Page 4 4
  • Page 5 5
  • Page 6 6
  • Page 7 7
  • Page 8 8
  • Page 9 9
  • Page 10 10
  • Page 11 11
  • Page 12 12
  • Page 13 13
  • Page 14 14
  • Page 15 15
  • Page 16 16
  • Page 17 17
  • Page 18 18
  • Page 19 19
  • Page 20 20
  • Page 21 21
  • Page 22 22
  • Page 23 23
  • Page 24 24
  • Page 25 25
  • Page 26 26
  • Page 27 27
  • Page 28 28
  • Page 29 29
  • Page 30 30
  • Page 31 31
  • Page 32 32
  • Page 33 33
  • Page 34 34
  • Page 35 35
  • Page 36 36
  • Page 37 37
  • Page 38 38
  • Page 39 39
  • Page 40 40
  • Page 41 41
  • Page 42 42
  • Page 43 43
  • Page 44 44
  • Page 45 45
  • Page 46 46
  • Page 47 47
  • Page 48 48
  • Page 49 49
  • Page 50 50
  • Page 51 51
  • Page 52 52
  • Page 53 53
  • Page 54 54
  • Page 55 55
  • Page 56 56
  • Page 57 57
  • Page 58 58
  • Page 59 59
  • Page 60 60
  • Page 61 61
  • Page 62 62
  • Page 63 63
  • Page 64 64
  • Page 65 65
  • Page 66 66
  • Page 67 67
  • Page 68 68
  • Page 69 69
  • Page 70 70
  • Page 71 71
  • Page 72 72
  • Page 73 73
  • Page 74 74
  • Page 75 75
  • Page 76 76
  • Page 77 77
  • Page 78 78
  • Page 79 79

ESAB M3® Plasma A6 Standard Lift Assembly m3 CAN Plasma System User manual

Category
Noise Reduction Machine
Type
User manual

Ask a question and I''ll find the answer in the document

Finding information in a document is now easier with AI