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2. Entfernen Sie den Knopf (Punkt 27, Abb. 4) von der
Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe und entfernen Sie
die Kugel (Punkt 24, Abb. 4).
3. Entfernen Sie die O-Ringe (Punkt 49, Abb. 3) und überprüfen
Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf. aus.
4. Entfernen Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe
(Punkt 28, Abb. 3) vom Druckbegrenzungsventilgehäuse
(Punkt 31, Abb. 3).
5. Entfernen Sie den Sitz (Punkt 29, Abb. 3) vom Gehäuse.
Überprüfen Sie den Sitz auf Schäden wie größere
Schlitze oder Einkerbungen an der scharfen Kante des
Innendurchmessers. Tauschen Sie ihn ggf. aus.
6. Entfernen Sie die Rohrstopfen (Punkt 32, Abb. 3) und reinigen
Sie das Gehäuse. Überprüfen Sie das Gehäuse auf Schäden
und tauschen Sie es ggf. aus.
7. Entfernen Sie den Kolben, die Führung, die Distanzscheibe,
den Stützring, den O-Ring (Punkte 14, 15, 19, 20, 21, Abb. 4)
und überprüfen Sie alles auf Schäden. Tauschen Sie sie ggf.
aus.
8. Entfernen Sie den O-Ring und den Stützring (Punkte 17, 18,
Abb. 4) und überprüfen Sie sie auf Schäden. Tauschen Sie
sie ggf. aus.
9. Entfernen Sie die Kappe (Punkt 25, Abb. 4) vom Gehäuse
(Punkt 16, Abb. 4).
10. Entfernen Sie die Führungen (Punkt 22, Abb. 4) und die
Feder (Punkt 23, Abb. 4).
ZUSAMMENBAUEN DES DRUCKBEGRENZUNGSV
1. Bauen Sie die neuen Rohrstopfen (Punkt 32, Abb. 3) in das
Druckbegrenzungsventilgehäuse (Punkt 31, Abb. 3) ein und
ziehen Sie mit 13 - 16 Nm [10-12 ft-lbs] fest.
2. Bauen Sie die Kupferdichtung (Punkt 30, Abb. 3) auf dem
Sitz (Punkt 29, Abb. 3) ein; die runden Kanten müssen dabei
vom Sitz weg zeigen.
3. Legen Sie den Sitz (Punkt 29, Abb. 3) auf die untere Senkung
im Druckbegrenzungsventilgehäuse mit der Dichtungsseite
nach unten. Hinweis: Achten Sie darauf, dass der Sitz fest
sitzt und nicht verbogen ist.
4. Bauen Sie die Distanzscheiben, Stützringe und den O-Ring (Punkt
19, 20, 21, Abb. 4) auf dem Kolben ein (Punkt 14, Abb. 4).
5. Schmieren Sie die Distanzscheiben, Stützringe und den O-
Ring (Punkte 19, 20, 21, Abb. 4) und stecken Sie den Kolben
(Punkt 14, Abb. 4) in das Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4).
6. Stecken Sie die Führung (Punkt 15, Abb. 4) über den Kolben
und drücken Sie die Distanzscheiben, die Stützringe und
den O-Ring nach oben gegen die Unterseite des Bohrlochs
im Gehäuse (Punkt 16, Abb. 4).
7. Bauen Sie die Feder und die Federführung (Punkt 22, 23,
Abb. 4) in das Bohrloch am entgegengesetzten Ende des
Gehäuses ein.
8. Geben Sie Loctite 242 auf die Gewinde der Kappe (Punkt
25, Abb. 4) und schrauben Sie die Kappe in das Ende des
Gehäuses (Punkt 16, Abb. 4). Ziehen Sie mit 13 – 15 Nm [10-
12 ft-lbs] fest.
9. Bauen Sie den Stützring (Punkt 18, Abb. 4) und den O-Ring
(Punkt 17, Abb. 4) in das Gehäuse ein.
10. Schmieren Sie den O-Ring (Punkt 17, Abb. 4) und stecken
Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe (Punkt 28,
Abb. 3) in den Hohlraum im Druckbegrenzungsventilgehäuse
(Punkt 31, Abb. 3).
11. Ziehen Sie die Druckbegrenzungsventil-Unterbaugruppe
(Punkt 28, Abb. 3) mit 43 - 53 Nm [32 - 39 ft-lbs] an.
12. Bauen Sie die O-Ringe (Punkt 49, Abb. 3) in die
Druckbegrenzungsventilbaugruppe (Punkt 47, Abb. 1) ein.
13. Bauen Sie die Druckbegrenzungsventilbaugruppe (Punkt 47,
Abb. 1) in das Steuerventilgehäuse (Punkt 34, Abb. 1) mithilfe
von sechs Innensechskantschrauben (Punkt 48, Abb. 1) ein
und ziehen Sie sie mit 13-16 Nm [10-12 ft-lbs] fest.
ZUSAMMENBAUEN DES TELLERVENTILS
Wiederholen Sie die folgenden Schritt für jedes Tellerventil:
1. Nur elektrische Ventile: Bauen Sie die Magnetventilspindel
(Punkt 6, Abb. 2) in das Gehäuse ein (Punkt 2, Abb. 2).
Drehen Sie die Spindel, bis sie unten herauskommt, und
drehen Sie dann 1,5 Umdrehungen zurück.
2. Schmieren Sie die Innenbohrung des Gehäuses und die
Ventilstapelkomponenten mit Öl.
3. Bauen Sie den Tellersatz (Punkt 1G, Abb. 2) ein, indem Sie
zuerst O-Ringe (Punkt 1H) und dann Glyd-Ringe (Punkt 1E,
Abb. 2) an beiden Enden des Tellersatzes (Punkt 1G, Abb.
2) einbauen. Lassen Sie das Ventil ungefähr 10 Minuten
lang setzen, damit jeder Glyd-Ring in seine ursprüngliche
Position zurückkehren kann.
4. Stecken Sie die Durchführung (Punkt 1A, Abb. 2) in den
Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch
an der Bohrung auszurichten. Achten Sie darauf, dass die
Ausrichtung der Durchführung Abb. 2 entspricht.
5. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.
6. Stecken Sie die Sitzdistanzscheibe (Punkt 1F, Abb. 2) in den
Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch
an der Bohrung auszurichten.
7. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.
8. Stecken Sie die Tellersatzbaugruppe (Punkt 1G, Abb. 2)
hinein.
9. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.
10. Stecken Sie die Sitzdistanzscheibe (Punkt 1F, Abb. 2) in den
Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch
an der Bohrung auszurichten.
11. Stecken Sie den O-Ring (Punkt 1C, Abb. 2) hinein.
12. Stecken Sie die Durchführung (Punkt 1A, Abb. 2) in den
Hohlraum und achten Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch
an der Bohrung auszurichten. Achten Sie darauf, dass die
Ausrichtung der Durchführung Abb. 2 entspricht.
13. Stecken Sie die Feder (Punkt 1D, Abb. 2) in den Ventilstopfen
(Punkt 3, Abb. 2).
14. Schrauben Sie den Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) mithilfe
eines 7/8“-Steckschlüssels in den Hohlraum, bis er unten
heraus kommt. Lösen Sie ihn dann um 1,5 Umdrehungen.
15. Stecken Sie die Einstellschraube (Punkt 9, Abb. 2) mithilfe
eines 5/32“-Inbusschlüssels hinein. Ziehen Sie sie fest, bis
sie mit dem Ventilstopfen (Punkt 3, Abb. 2) eben ist und
ziehen Sie dann um 1,5 Umdrehungen fest.
16. Nur elektrische Ventile: Ziehen Sie die Magnetventilspindel
mit 20 – 27 Nm [15-20 ft-lbs] an.
17. Nur druckluftbetätigte Ventile (befolgen Sie Schritte a bis g):
a. Bauen Sie vor dem Installieren des Stopfens (Punkt
18, Abb. 2) das Zylindergehäuse (Punkt 19, Abb. 2) ein.
Ziehen Sie den Stopfen (Punkt 18, Abb. 2) mit 20 - 27 Nm
[15 – 20 ft-lbs] fest.
